На Южно-Балыкском газоперерабатывающем заводе «СибурТюменьГаза» в Пыть-Яхе завершён первый этап проекта, направленного на увеличение поставок сырья на «ЗапСибНефтехим» — крупнейший полимерный комплекс страны. Проведенные испытания подтвердили возможность увеличить объем транспортировки широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) с 70 до 120 тонн в час без изменения качества продукции и стабильности технологических процессов.
В 2020 году Компания О3 запустила в г. Азов (Ростовская область) собственную производственную площадку, которая за шесть лет превратилась в одно из ключевых предприятий лакокрасочной отрасли, обеспечивающих российский рынок высокотехнологичными защитными покрытиями. Производственная мощность завода составляет 42 000 тонн ЛКМ в год, а общий объем инвестиций в площадку уже превысил 600 млн рублей.
Одним из важных этапов подготовки к получению первой продукции Амурского ГХК стало предварительное тестирование режимов работы будущего производства. Для этого они были достоверно воспроизведены в полупромышленном масштабе на базе научно-технологического центра СИБУРа. Такой подход позволяет заранее определить оптимальные параметры пусковых операций на реальном оборудовании и основные сценарии его дальнейшей эксплуатации.
По результатам успешных лабораторных испытаний материалы Компании О3 официально внесены в Реестр систем антикоррозионных покрытий, рекомендуемых к применению при строительстве и ремонте объектов ПАО НК «Роснефть».
Испытания образцов лакокрасочных покрытий проводились на базе лаборатории исследования антикоррозионных технологий ООО «РН-БашНИПИнефть» (корпоративный научно-исследовательский институт ПАО НК «Роснефть»). Наши системы полностью подтвердили соответствие техническим и эксплуатационным требованиям, предъявляемых к антикоррозионной защите (АКЗ).
Ученые научно-исследовательского центра «СИБУР Инновации» успешно завершили испытания собственного хромового катализатора для производства полиэтилена высокой плотности и подтвердили его готовность к запуску на первой линии катализаторной фабрики в Казани. Полиэтилен высокой плотности является самым распространенным видом полиэтилена в России. Благодаря сочетанию прочности, химической стойкости и удобства переработки, он широко востребован для производства упаковки, пленок, труб, канистр, флаконов, бытовых и промышленных изделий.
На ЗапСибНефтехиме внедряется полностью отечественная каталитическая система нового поколения, необходимая для 100% локализации производства технологичных марок полиэтилена. Проект реализован учеными СИБУРа в партнерстве с российскими научными и промышленными компаниями и стал одним из первых за более чем 30 лет примеров создания в стране собственного решения, в котором катализатор и технологическое оборудование для его применения разрабатываются как единый комплекс.
Центр пилотирования технологий СИБУРа в Тобольске отработал технологические режимы и подтвердил эффективность ключевых параметров процесса для нового производства полипропилена ДГП‑2 на площадке «ЗапСибНефтехима». Такой подход позволил впервые в России заранее воспроизвести ключевые сценарии запуска и работы установки — от первичного пуска до переходов между марками — без задействования промышленного оборудования.
На «Няганьгазпереработке» (филиал «СибурТюменьГаз», Югра) завершён проект модернизации колонного оборудования, направленный на повышение качества углеводородного сырья и соответствие требованиям партнёров. Техническое решение команда предприятия реализовала за три месяца. Пропускная способность отдельных элементов увеличена на 5−10% (до +10 т продукции в час), следует из сообщения «СибурТюменьГаза».
Один из крупнейших производителей сварных металлоконструкций страны подвёл итоги работы в 2025 году. Для предприятия он стал особенно продуктивным. Завод выполнил сразу несколько крупных заказов.
На выставке RUPLASTICA 2026 показали результаты практической отработки цифровой маркировки полимерного сырья. В 2025 году на тобольской площадке СИБУРа — «ЗапСибНефтехиме» — завершили практическую фазу эксперимента по маркировке полимерной трубной продукции и материалов для ее производства. Ключевой элемент решения — нанесение уникального Data Matrix‑кода на фасованное сырье с передачей данных в государственную систему «Честный знак».
