Представляем вашему вниманию видео о защитных покрытиях ВМП для резервуаров и емкостного оборудования. Решения холдинга обеспечивают надежную антикоррозионную защиту поверхностей, эксплуатируемых в сложных промышленных условиях.
Ключевым этапом переработки нефти является ее очистка от серы, азота и различных металлов. Особое значение это имеет для производства экологически чистого топлива, соответствующего современным стандартам. Этот процесс называется гидрообессериванием и проводится в специальном реакторе под воздействием водорода и катализатора. Благодаря последнему происходит химическая реакция между веществами и быстрое отделение вредных примесей от топлива. Однако с тяжелыми нефтяными остатками, где содержится больше металлов и асфальтенов, традиционный метод не справляется: применяемый катализатор быстро засоряется и теряет свою активность. Это требует его регенерации или скорой замены, что финансово не выгодно. Ученые Пермского Политеха разработали перспективное решение модернизации реактора, которое на 40% увеличивает срок службы катализатора и обеспечивает 99% степень очистки. Идея позволяет повысить качество топлива и снизить затраты нефтеперерабатывающих заводов.
По результатам успешных лабораторных испытаний материалы Компании О3 официально внесены в Реестр систем антикоррозионных покрытий, рекомендуемых к применению при строительстве и ремонте объектов ПАО НК «Роснефть».
Испытания образцов лакокрасочных покрытий проводились на базе лаборатории исследования антикоррозионных технологий ООО «РН-БашНИПИнефть» (корпоративный научно-исследовательский институт ПАО НК «Роснефть»). Наши системы полностью подтвердили соответствие техническим и эксплуатационным требованиям, предъявляемых к антикоррозионной защите (АКЗ).
На Павлодарском нефтехимическом заводе (ТОО «ПНХЗ», дочернее предприятие АО НК «КазМунайГаз») продолжаются планово-предупредительные работы (ППР). В их рамках уже завершены два крупных проекта по обновлению ключевого технологического оборудования, работающего в агрессивных средах.
Завод «Петрозаводскмаш» (Машиностроительный дивизион «Росатома») отгрузил на энергоблок № 4 АЭС «Сюйдапу» (Китай) емкость системы аварийного охлаждения активной зоны (САОЗ), предназначенную для автоматической подачи жидкости в реактор (может потребоваться при падении давления в первом контуре). Торжественная церемония отгрузки стала одним из центральных событий празднования 65-летия со дня основания завода, участие в церемонии приняли глава Республики Карелия Артур Парфенчиков, заместитель генерального директора госкорпорации «Росатом» по машиностроению и индустриальным решениям Андрей Никипелов и глава Машиностроительного дивизиона «Росатома» Игорь Котов.
Композитные материалы — это важный инструмент в авиации, энергетике и химической промышленности. Они прочные, легкие и незаменимы там, где важны надежность конструкции и минимизация веса — например, при изготовлении емкостей для хранения сжиженных газов, опасных химикатов и горючего топлива.
Глава завода «Петрозаводскмаш» (Машиностроительный завод «Росатома») Николай Фролов представил главе Республики Карелия Артуру Парфенчикову ИТ-проекты, которые реализуются на предприятии.
В последнее время из-за сокращения ресурсов на мелководных нефтяных месторождениях все больше растет популярность эксплуатации подводных резервуаров. Массогабаритные параметры таких установок влияют на их стоимость. Ученые Пермского Политеха и ИПНГ РАН выявили основные факторы, от которых зависит вес и размер таких нефтехранилищ.
На Комсомольском газовом промысле разработали новую технологию очистки внутренней поверхности сосудов, работающих под давлением (СРД), от скопления шламовых примесей. Речь идет о сепараторах, дренажных и метанольных емкостях и прочих резервуарах.
С производственной площадки завода «Атоммаш» в Волгодонске (Машиностроительный дивизион «Росатома») отгружен коагулятор паров серы. Этот сверхгабаритный аппарат диаметром выше семи метров предназначен для отделения серы от газа с помощью отбойной сетки, установленной в верхней части аппарата.
На нижнекамской площадке СИБУРа завершена поставка основного технологического оборудования для строительства установки по производству гексена, компонента, используемого для получения полиэтилена премиального качества. В процессе производства будет задействована максимальная доля отечественного оборудования — уровень локализации достигает 88%.
Солнечные панели позволяют зафиксировать часть операционных расходов и ежегодно возвращать несколько сотен или миллионов рублей за счёт всего одной инвестиции. Это решение позволяет получить финансовую выгоду уже сегодня. СЭС (солнечные электростанции) востребованы во всем мире и набирают всё большую популярность в России, позволяя компаниям платить в разы меньше, а главное — предсказуемо. Разберём, из чего складывается эта выгода и как начать экономить в самые короткие сроки.
