ЗАО «Завод электротехнического оборудования» в этом году отмечает своё 65-летие. Предприятие основано в 1959 году поколением созидателей, людьми, которые все свои силы вкладывали в строительство сильного и независимого государства.
Огромный опыт, накопленный специалистами ЗЭТО за прошедшие годы, сделал завод одним из ведущих предприятий России по разработке, производству и реализации высоковольтного оборудования для различных отраслей. Рост объёмов производства стал возможным благодаря принятым программам технического перевооружения, разработке новых видов продукции, оптимизации бизнеспроцессов, упорному и вовлечённому труду сотрудников, системному подходу к развитию навыков и повышению компетенций работников.
Сегодня ЗАО «ЗЭТО» готово максимально укомплектовать любой энергообъект оборудованием собственного производства напряжением 10−750 кВ. Об этом и многом другом нам рассказывает генеральный директор предприятия Алексей Фёдоров.
В соответствии с прогнозом, разработанным АО «СО ЕЭС», до 2029 года в энергосистеме Республики Бурятия планируется увеличение потребления электрической энергии до 9745 млн кВт·ч со среднегодовым темпом прироста 7,42%, увеличение максимального потребления электрической мощности до 1703 МВт со среднегодовым темпом прироста 6,97%.
Процесс изготовления сложных объектов больших габаритов на судостроительных заводах может быть очень продолжительным, а этапы сборки и монтажа кораблей могут растянуться на несколько лет. Металлические конструкции, используемые для строительства судов, во время хранения подвергаются воздействию влаги, воздуха и других факторов, вызывающих коррозию. Для их временной защиты используются межоперационные грунтовки или шоппраймеры (shop-primer).
Стабильная работа и успешная реализация начатых проектов. Таковы итоги деятельности завода электротехнического оборудования. О том, что было сделано в году минувшем, и о приоритетных планах на будущее рассказал генеральный директор ЗАО «ЗЭТО» Алексей Фёдоров.
Завод «ЗЭТО» поставил крупную партию электротехнического оборудования для ПС 500 кВ «Усть-Кут» и ПС 500 кВ «Нижнеангарская». «Россети» удвоили мощность главного центра питания Пеледуйского энергокольца, сообщает пресс-служба компании.
На подстанции 500 кВ «Усть-Кут» в Иркутской области введено в работу новое силовое оборудование российского производства, благодаря чему установленная мощность объекта возросла с 501 МВА до 1002 МВА. Это обеспечило возможность электроснабжения строящихся в регионе промышленных производств, увеличения пропускной способности Байкало-Амурской магистрали, а также повысило надежность Пеледуйского энергокольца.
В утвержденную приказом Минэнерго России Схему и программу развития электроэнергетических систем России (далее — СиПР) на 2023−2028 годы включен прогноз и основные технические решения по развитию энергетического комплекса Республики Бурятия.
В утвержденную приказом Минэнерго России Схему и программу развития электроэнергетических систем России (далее — СиПР) на 2023−2028 годы включен прогноз потребления электрической энергии и мощности и основные технические решения по развитию энергетического комплекса Иркутской области.
Началась реконструкция подстанции 220 кВ «Таксимо» — «звена» Пеледуйского энергокольца, задействованного в электроснабжении Байкало-Амурской магистрали. «Россети» увеличат мощность центра питания почти в 5 раз — до 639 МВА, а его класс напряжения повысится до 500 кВ.
На подстанции 500 кВ «Усть-Кут», расположенной в Иркутской области, установлен шунтирующий реактор мощностью 180 МВАр. Это позволит обеспечить требуемые уровни напряжения в сети, обеспечивающей электроснабжение БАМа и повысить надежность работы Пеледуйского энергокольца, связывающего энергосистемы четырех регионов Восточной Сибири.
В Москве сотрудники ERSO изготовили реактор РОМБСМ-60000/500-УХЛ1, который отправится на подстанцию «Нижнеангарская» (Республика Бурятия). В общей сложности работники холдинга отгрузили одиннадцать агрегатов для данной ПС. «Нижнеангарская» является первой в Бурятии подстанцией сверхвысокого напряжения.
Перед нашей командой стояла задача — обеспечить точный сбор температурных параметров на направляющей лопатке газовой турбины при экстремально высокой скорости потока и большом перепаде температур. Важно было не только выдерживать сверхкритические температуры, но и исключить риск разрушения датчика или лопатки из-за разницы коэффициентов теплового расширения материалов.
