На временном причале на реке Зея завершилась операция по перегрузке самой высокой колонны Амурского ГХК, предназначенной для установки пиролиза.
Баржа с «гигантом» на борту прибыла накануне. Выгрузка оборудования длинной 111 метров и массой коло 1000 тонн заняла практически весь день.
Последняя из запланированных в навигацию 2021 года партий оборудования для строительства Амурского газоперерабатывающего завода (ГПЗ) доставлена на временный причал завода.
По реке Зее прибыли четыре емкости хранения жидкого гелия, детандер сырьевого газа, компрессор теплового насоса и двигатель к нему, а также другое оборудование.
По результатам успешных лабораторных испытаний материалы Компании О3 официально внесены в Реестр систем антикоррозионных покрытий, рекомендуемых к применению при строительстве и ремонте объектов ПАО НК «Роснефть».
Испытания образцов лакокрасочных покрытий проводились на базе лаборатории исследования антикоррозионных технологий ООО «РН-БашНИПИнефть» (корпоративный научно-исследовательский институт ПАО НК «Роснефть»). Наши системы полностью подтвердили соответствие техническим и эксплуатационным требованиям, предъявляемых к антикоррозионной защите (АКЗ).
Обеспечена механическая готовность установки тонкой очистки и сжижения гелия № 1. На третьей линии ведется монтаж теплоизоляции колонного оборудования, производятся испытания трубопроводов на установке выделения этана, ШФЛУ и азотно-гелиевой смеси.
Завершены электромонтажные работы на подстанциях установки газоразделения и установки тонкой очистки и сжижения гелия № 2. Ведется подготовка подстанций к проверке Ростехнадзором.
В августе на площадке Амурского газохимического комплекса начался новый и ответственный этап строительства — монтаж ключевого технологического оборудования.
На постоянный фундамент смонтирована первая и самая тяжелая колонна установки пиролиза — колонна водной промывки пирогаза.
На временный причал Амурского ГПЗ прибыли сразу две баржи с крупногабаритным оборудованием для пятой технологической линии предприятия.
Общий вес 26 единиц груза — более 1200 тонн. В их числе ёмкостное оборудование и части холодного блока сырьевого газа для установки газоразделения.
22 августа была установлена первая колонна пиролиза — водной промывки. Для подъёма этой рекордно тяжеловесной колонны (массой 1,5 тыс. т., высотой 80,6 м.) на строительной площадке смонтировали специальную портальную систему, способную поднимать грузы до 2,5 тысячи тонн.
На ее сборку и настройку потребовалось 30 дней. Портальная система имеет ряд преимуществ по сравнению с крановой. Прежде всего это равномерное распределение нагрузки и высокая точность позиционирования груза — 1 мм, которая позволяет обеспечить оптимальную стыковку элементов крупногабаритного оборудования.
На пятой технологической линии Амурского газоперерабатывающего завода (ГПЗ) смонтировано самое крупногабаритное оборудование: колонна выделения метана (деметанизатор) и две колонны удаления азота.
Вес деметанизатора — 870 тонн, длина — 88 м. Первая колонна удаления азота при длине более 58 метров весит 883 тонны. Длина второй — 63 метра, вес — свыше 400 тонн.
На предприятии «Омский каучук» (входит в ГК «Титан») идет монтаж колонны для извлечения бутадиена.
Новым оборудованием заменят устаревшую колонну в одном из отделений цеха по выпуску метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ).
На второй технологической линии Амурского ГПЗ достигнута механическая готовность основной установки газоразделения. Завершены испытания трубопроводов, проведена их инертизация.
Ведется подготовка к эксплуатации оборудования колонн выделения метана, этана и колонн удаления азота.
В июле на площадку строительства установки пиролиза доставлено первое технологическое оборудование — самая большая колонна Амурского газохимического комплекса — водной промывки пирогаза.
Разгрузка на временном причале р. Зея вблизи г. Свободный проводилась с помощью двух кранов грузоподъемностью 1 350 тонн каждый.
Тарифы на электричество растут быстрее инфляции, а риски веерных отключений становятся реальностью. Как защитить бизнес-процессы и снизить издержки? Ответ: в переходе на собственную генерацию. Солнечные панели для производства — это не просто тренд, а экономически обоснованная стратегия, которая окупается за 3−5 лет.
