Монтаж основного нефтегазового оборудования, включая оборудование НПЗ

В рамках программы модернизации теплообменного оборудования в цех по производству МТБЭ ПАО «Омский каучук» поступил современный теплообменный аппарат, который повысит надежность работы производства.

Новое оборудование предназначено для цеха по выпуску МТБЭ. Аппарат массой около 16 тонн выполнен по индивидуальному заказу специалистами российской компании «Эталон». Он прибыл с завода-изготовителя в конце мая.

На производственной площадке Сызранского НПЗ установлено четыре емкости (ресивера) для хранения водорода на установке производства водорода. Вес каждого ресивера составляет более 140 тонн, высота — 25 метров, диаметр — 3,6 м.

Новое оборудование позволит предприятию создать необходимый запас водорода для оперативного запуска установок после плановых ремонтов. Это обеспечит выпуск дополнительного объема нефтепродуктов. Отказ от приобретения газа (для вывода установок на режим) у сторонних организаций может дать экономический эффект до 40 млн руб. в год.

На предприятии синтетического каучука «СИБУР Тольятти» (входит в холдинг «СИБУР») на одной из факельных систем внедряется новая технология бездымного горения, отвечающая современным требованиям по охране окружающей среды. Такая технология внедряется впервые в Самарской области.

Факельная система «СИБУР Тольятти» предназначена для обеспечения безопасности предприятия, где основным сырьем для производства синтетического каучука являются сжиженные углеводородные газы. Горение факельных стволов поддерживается круглосуточно, с помощью газового топлива. При ведении технологического процесса, возникновении избыточного давления в оборудовании газы сбрасываются на факел для утилизации, где разлагаются до безопасных для экологии и человека веществ — углекислого газа и воды.

В марте в рамках реконструкции производства терефталевой кислоты (ТФК) на благовещенском предприятии СИБУРа «ПОЛИЭФ» произведён монтаж крупногабаритного оборудования, в том числе — аппарата воздушного охлаждения.

Использование нового оборудования позволит практически полностью исключить выброс в атмосферный воздух избыточного пара, образующегося в результате выделения большого количества тепла при синтезе ТФК.

Начаты работы по монтажу газоперекачивающего агрегата «Ладога», прибывшего на строительную площадку Амурского газоперерабатывающего завода.

Это первый из 12-ти агрегатов, которые будут компримировать метановую фракцию Амурского ГПЗ для дальнейшей её подачи в Китай по магистральному газопроводу «Сила Сибири» в рамках Восточной газовой программы.

На Омском нефтеперерабатывающем заводе «Газпром нефти» началась подготовка к монтажу крупногабаритного оборудования на площадке модернизации установки риформинга*. Проект, инвестиции в который составляют 9,7 млрд рублей, позволит в 1,5 раза увеличить производство компонентов высокооктанового бензина.

Пуск объекта запланирован на 2020 год. Реконструкция установки риформинга идет в рамках программы модернизации Омского НПЗ, которую с 2008 года продолжает компания «Газпром нефть».

16 февраля на Ярактинском месторождении Иркутской нефтяной компании установили колонну деметанизации, которая является частью емкостного оборудования установки комплексной подготовки газа (УКПГ). Назначение колонны — отделение метана от широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ).

Операция для Иркутской области уникальная: впервые в регионе был проведен монтаж колонны высотой 63 метра и весом 170 тонн при помощи гусеничного крана грузоподъемностью 500 тонн, рассказал руководитель строительства объектов управления проектами объектов 2-го этапа ИНК Евгений Березин.

График ввода технологических линий Амурского ГПЗ:

• 1-я технологическая линия — 2021 год
• 2-я технологическая линия — 2021 год
• 3-я технологическая линия — 2021 год
• 4-я технологическая линия — 2022 год
• 5-я технологическая линия — 2023 год
• 6-я технологическая линия — 2024 год

АО «Ангарская нефтехимическая компания», дочернее общество НК «Роснефть», завершило монтаж новой колонны газофракционирующей установки, производящей компоненты бензиновых фракций и топливные газы.

Колонна предназначена для разделения бутановой и пентановой фракций методом ректификации. Ее высота — 39 метров, вес — 32 тонны. Высокотехнологичное оборудование изготовлено на российском заводе в г. Ангарске.