Энергетика Курской области
Курская область
ПАО «ФСК ЕЭС» (Россети ФСК ЕЭС) завершило проект замены коммутационного оборудования на подстанции 750 кВ «Металлургическая». На объекте установлены 10 элегазовых выключателей напряжением 330−750 кВ.
В результате выполненных работ повышена надежность энергоснабжения крупных промышленных потребителей Белгородской области, в том числе Оскольского электрометаллургического и Лебединского горно-обогатительного комбинатов. Инвестиции в проект составили более 180 млн рублей.
17 августа 2019 года на здании реактора 10 UJA первого энергоблока Курской АЭС-2 начата укладка бетона в первый ярус внутренней защитной оболочки.
К выполнению очередного этапа строительства станции замещения, сооружаемой по проекту ВВЭР-ТОИ, строители приступили в запланированные сроки.
Премиальная новость ?
НПК «Грасис» изготовила азотную мембранную станцию, которая будет эксплуатироваться в Центральной Африке, для одной из крупнейших нефтяных компаний мира.
В этом проекте инженерами Грасис реализовано особое техническое решение по разделению воздуха на мембране, при котором процесс газоразделения проходит при низкой температуре — +24°С. Это позволило увеличить долю отбора азота и работать с учетом высоких температур сжатого воздуха после компрессора. Охлаждение осуществляется с помощью замкнутого водяного контура, в состав которого входит воздухоохлаждаемый чиллер.
КЭАЗ расширил ассортимент высоковольтного оборудования до 35 кВ. Линейку аксессуаров для вакуумных выключателей OptiMat BB пополнили комплекты адаптации для ретрофита распределительных устройств.
Готовые комплекты адаптации позволяют заменять устаревшее или вышедшее из строя оборудование максимально быстро, сокращая время ремонтных работ. Также снижаются затраты на монтаж и проект модернизации распределительного устройства в целом.
На ядерном острове второго энергоблока Курской АЭС-2 идет укладка бетона в конструктив контурных стен реакторного здания. Контурные стены — это опора всего энергоблока.
При их возведении на Курской АЭС-2 применены новые проектные решения, обеспечивающие безопасную работу будущих энергоблоков.
1 августа стартовал новый конкурс КЭАЗ для проектировщиков «КЭАЗ — Теоретик». Для тех, кто хочет зарабатывать на любимом деле. Условия конкурса — просты и понятны*. Если вы проектировщик, то загружайте проекты и получайте призы!
Для этого необходимо:
- зарегистрироваться в профильном личном кабинете проектировщика
- загрузить свои проекты в соответствии с условиями конкурса
Петрозаводский филиал АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) приступил к сборке компенсатора давления для 4-го энергоблока АЭС «Куданкулам» (Индия).
Компенсатор давления является частью ключевого оборудования реакторного зала АЭС. Он предназначен для создания и поддержания давления в первом контуре реактора. Аппарат представляет собой толстостенный сосуд с толщиной стенки 160 мм, внутренний объём изделия 79 кубометров, масса 178 тонн.
Линейку аксессуаров для автоматических выключателей с микропроцессорными расцепителями OptiMat D пополнила очередная новинка!
Новые расширители полюсов OptiMat D400…630 дает возможность подключить аппарат с более компактным межполюсным расстоянием в 52,5 мм.
Выбор выключателя теперь стал намного проще, так как практически устранена вероятность ошибки при выборе того или иного типооисполнения.
Состоялось совещание по вопросам комплексного развития транспортной инфраструктуры Курской области, реализации национального проекта «Безопасные и качественные автомобильные дороги», а также совещание по итогам СЭФ и цифровизации на производстве.
Во встрече приняли участие врио Губернатора Курской области Роман Старовойт, глава города Курска Виктор Карамышев, представители отраслевых комитетов и руководителей крупнейших производственных компаний Курской области.
В Волгодонском филиале «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершили сварку нижнего полукорпуса реактора для Блока № 1 АЭС «Аккую», сооружаемой в Турции.
Это один из ключевых этапов изготовления ядерного реактора. Нижний полукорпус состоит из обечайки и днища — общий вес конструкции 160 тонн. Процесс сварки этих деталей происходит в течение 12 дней при непрерывном подогреве зоны сварных швов. Далее нижний полукорпус нагрели до 300 градусов и переместили в газовую печь на термообработку. Изделие находилось в печи в течение трех суток при температуре 650 градусов.
Премиальная новость ?
Завершена реализация совместного проекта Уральского турбинного завода (холдинг РОТЕК) и РУП «Гродноэнерго»: на Гродненской ТЭЦ-2 после реконструкции введен в эксплуатацию турбоагрегат ПТ-70−12,8/1,27.
Установленная электрическая мощность станции возросла с 302 до 312 МВт.