В цехе № 4 нефтеперерабатывающего завода компании «Газпром нефтехим Салават» реализовано мероприятие, позволившее уменьшить потребление природного газа и сбросы газа на факел. Проект предусмотрен «Дорожной картой», направленной на оптимизацию работы факельных систем и снижение выбросов.
Производство полиэтилена «Казаньоргсинтеза» выходит на финальную стадию обновления системы рекуперации побочных газов. Реализация проекта позволит снизить объем выбросов на факельной системе данного производства в три раза, а также значительно повысить экологичность и эффективность предприятия.
Процесс изготовления сложных объектов больших габаритов на судостроительных заводах может быть очень продолжительным, а этапы сборки и монтажа кораблей могут растянуться на несколько лет. Металлические конструкции, используемые для строительства судов, во время хранения подвергаются воздействию влаги, воздуха и других факторов, вызывающих коррозию. Для их временной защиты используются межоперационные грунтовки или шоппраймеры (shop-primer).
«Казаньоргсинтез» завершил модернизацию одной из трех линий по производству полиэтилена высокой плотности (реактор В), ее проектная мощность выросла со 100 до 220 тыс. тонн. Проект, инвестиции в который превысили 8 млрд рублей, стал важным этапом работы предприятия по увеличению производственных мощностей и улучшению экологической эффективности.
На строящемся производстве гексена СИБУРа в Нижнекамске завершен монтаж первого факела закрытого типа на территории нижнекамского промышленного узла. Новые технологии обеспечат безопасность не только производства, но и экологии. Системы закрытого типа издают меньше шума, не выделяют запаха и полностью исключают горение открытого пламени в воздухе.
Самый высокий факел в России монтируют на строящейся установке пиролиза Амурского газохимического комплекса. Технологическая конструкция высотой 180-метров, разработанная отечественными инженерами, является необходимым элементом производственной и экологической безопасности будущего комплекса.
На строящемся производстве гексена СИБУРа в Нижнекамске появится бездымный факел закрытого типа. В ноябре стартуют работы по монтажу оборудования, которые завершатся к лету 2024 года. Закрытые факела имеют лучший показатель в мире по сокращению выбросов диоксида серы (SO2), окислов азота (NOx) и других веществ, эффективность удаления продуктов сгорания газообразных и жидких сдувок для факельных систем термического окисления превышает 99,9%.
«Казаньоргсинтез» завершил проведение планового остановочного ремонта на трех своих заводах: полиэтилен, пиролиз и энергопроизводство. Его проведение позволит повысить надежность и эффективность работы технологического оборудования, снизить риски остановов, тем самым уменьшив влияние на окружающую среду.
С 9 сентября на заводе этилена «Нижнекамскнефтехима» начинается плановый остановочные ремонт. В связи с остановочными операциями ожидается дымное горение факела с 9 по 10 сентября. Выход на факел предусмотрен технологическим регламентом и инструкциями. Когда оборудование работает в стандартном режиме, то углеводороды практически полностью поступают в промышленные установки.
На строящемся производстве ЭП-600 нижнекамского предприятия СИБУРа завершен монтаж факельной системы, которая обеспечит безопасность и экологичность технологического процесса. Факельный оголовок оснащен двумя системами подачи пара для бездымного горения даже при интенсивном режиме работы установки.
В рамках строительства комплекса по производству автобензинов и ароматических углеводородов производственная линия предприятия будет оснащена современным нефтеперерабатывающим оборудованием и экологичными технологиями. Так, передовая факельная система обеспечит полное сгорание аварийного сброса углеводородных газов при внештатных ситуациях и подготовке оборудования к плановым ремонтам.
Перед нашей командой стояла задача — обеспечить точный сбор температурных параметров на направляющей лопатке газовой турбины при экстремально высокой скорости потока и большом перепаде температур. Важно было не только выдерживать сверхкритические температуры, но и исключить риск разрушения датчика или лопатки из-за разницы коэффициентов теплового расширения материалов.
