На Амурском газохимическом комплексе (АГХК) начал работу факел установки пиролиза. Предприятие перешло к завершающему этапу пусконаладочных работ — тестированию оборудования под нагрузкой в условиях, приближенных к проектным. Факельная установка в период пусконаладки выступает индикатором безопасной и стабильной настройки технологических систем.
Амурский газохимический комплекс СИБУРа перешел к финальной стадии подготовки технологических мощностей к вводу в эксплуатацию. На предприятии успешно завершен комплекс предпусковых работ, осуществлен розжиг дежурных горелок факельной системы и начат прием первого углеводородного сырья на объекты паркового хранения общезаводского хозяйства.
Солнечные панели позволяют зафиксировать часть операционных расходов и ежегодно возвращать несколько сотен или миллионов рублей за счёт всего одной инвестиции. Это решение позволяет получить финансовую выгоду уже сегодня. СЭС (солнечные электростанции) востребованы во всем мире и набирают всё большую популярность в России, позволяя компаниям платить в разы меньше, а главное — предсказуемо. Разберём, из чего складывается эта выгода и как начать экономить в самые короткие сроки.
На площадке Амурского газохимического комплекса начата эксплуатация ключевого элемента природоохранной инфраструктуры — закрытой факельной системы. За счет изоляции процессов внутри 38-метровой камеры, температуры свыше 1000 °C и автоматической подачи воздуха обеспечивается практически полное (99,9%) расщепление углеводородов на безвредные водяной пар и углекислый газ.
На Бахиловской компрессорной станции Белозерного газоперерабатывающего завода «СибурТюменьГаза» реализован проект по модернизации факельной системы с переходом на работу одним факелом. Инициатива направлена на развитие производственной инфраструктуры в соответствии с современными отраслевыми стандартами, повышение эффективности использования ресурсов и укрепление экологической устойчивости предприятия.
На строительной площадке Амурского газохимического комплекса (АГХК) успешно завершен монтаж оборудования закрытой факельной системы. Данная конструкция факела обеспечит высокую экологичность и эффективность утилизации газов на Амурском газохимическом комплексе (АГХК) — до 99,9%.
Прогресс по строительству этиленопровода, который соединит производственные площадки нижнекамского и казанского предприятий СИБУРа, составил 50,5%. Магистраль протяженностью 254 км станет ключевым звеном в обеспечении сырьем перспективных нефтехимических производств Татарстана.
На производстве полиэтилена казанского предприятия СИБУРа — «Казаньоргсинтез» завершили обновление системы рекуперации побочных газов. Реализация проекта позволит в три раза сократить объемы сжигания на факеле и вернуть ценные продукты в производственный цикл, сообщил на заседании Общественного совета предприятия генеральный директор «Казаньоргсинтеза» Айрат Сафин.
В ноябре на установке пиролиза велась активная подготовка к розжигу основных горелок печей пиролиза — важнейшему этапу перед пуском агрегатов, на завершающую стадию вышли работы по паропродувке технологических систем. Установка будет работать практически безотходно за счет применения уникального для России оборудования.
На Вынгапуровском газоперерабатывающем заводе (филиал «СибурТюменьГаз») реализовали инженерный проект, который позволил снизить выбросы парниковых газов, обеспечить выработку дополнительного объема продукции и уже принес эффект более 47 млн рублей. Это стало возможным благодаря созданию условий для бесперебойной работы предприятия в период проведения ремонтных работ на магистральном трубопроводе, по которому топливный газ транспортируется потребителям, партнерам компании СИБУР.
На казанском предприятии СИБУРа стартовал плановый остановочный ремонт, который продлится до 13 октября. Работы охватывают сразу несколько ключевых площадок предприятия: заводы пиролиза, полиэтилена и энергопроизводства.
По результатам успешных лабораторных испытаний материалы Компании О3 официально внесены в Реестр систем антикоррозионных покрытий, рекомендуемых к применению при строительстве и ремонте объектов ПАО НК «Роснефть».
Испытания образцов лакокрасочных покрытий проводились на базе лаборатории исследования антикоррозионных технологий ООО «РН-БашНИПИнефть» (корпоративный научно-исследовательский институт ПАО НК «Роснефть»). Наши системы полностью подтвердили соответствие техническим и эксплуатационным требованиям, предъявляемых к антикоррозионной защите (АКЗ).
