Заказчики

• Заказчик: «Саяногорский Алюминиевый Завод» - крупнейший в России производитель алюминиевых сплавов, центр тестирования и внедрения инновационных технологий РУСАЛа
• Исполнитель: ООО «РУС-Инжиниринг»

ООО «РУС-Инжиниринг» использует передовые методы и прогрессивные технические решения не только для эффективного решения задач по обслуживанию и модернизации оборудования, введенного в эксплуатацию в середине 20 века, но и для создания современных образцовых систем с использованием опыта долголетней эксплуатации на предприятиях компании ОАО «РУСАЛ».

Значительная часть существующих мощностей компании является уже реализованными передовыми техническими решениями конца прошлого века, однако производство требует постоянного динамического развития технологических процессов, не снижая набранного темпа.

Одним из таких участков является цех монтажа анодной продукции, в котором существуют три параллельные сборочные линии (цепные конвейеры с подвесками), работающие круглосуточно.

Проведение модернизации в таких условиях затруднительно. Важным критерием при проектировании в таких условиях являются монтажные работы, которые выделяются в проекте как основной критический путь, т.к. кроме задач, связанных с прокладкой контрольных кабелей от первичных датчиков, представляющих элементарные параметры (температура, давление, уровни, загрузка узлов и агрегатов технологического оборудования), есть проблемы интеграции с существующими морально устаревшими системами управления технологическими процессами, основанными на алгебре Буля.

На технологических линиях машины снятия огарков (анодной массы) удаляют материал с анододержателей, который поступает на щековую дробилку. При этом существует риск съема и ниппелей с чугунной заливкой. Они также попадают в щековую дробилку, которая не предназначена для переработки подобного материала. Недробимый материал выводит из строя дорогие компоненты системы щековой дробилки (клиноременные передачи, подшипники, гидравлическую систему и.т.д.), вызывая значительный простой технологического оборудования всех линий.

Решением данной проблемы является система контроля целостности анододержателя с тремя ниппелями после обработки в машине для снятия огарков. Система контролирует наличие трех ниппелей, что соответствует нормальной работе машины для снятия огарков и линий в целом.

Отсутствие одного из ниппелей останавливает работу конвейеров, подающих материал в щековую дробилку и предупреждает технологический персонал о наличии на нем ниппеля с чугунной заливкой.

Система построена на базе контроллера ILC 131 ETH и модулей радиосвязи Radioline (технология Trusted Wireless).

Удаленные модули ввода Radioline собирают информацию с периферийного оборудования (лазерные датчики контроля, кнопки, переключатели и прочие сигналы), далее эта информация передается посредством беспроводной связи на контроллер центрального пульта управления. Контроллер на основе этих данных реализует необходимые алгоритмы безаварийной работы системы.

Решение использовать систему радиосвязи Radioline позволило избежать трудоемкой работы по прокладке кабельных трасс в работающем круглосуточно производственном цехе. Также модули расширения ввода/вывода имеют возможность замены во время работы (горячей замены) и простого и быстрого ввода в эксплуатацию без программирования, что упростит обслуживание в будущем.

Также использование оборудования системы Radioline позволило интегрировать современное периферийное оборудование и современные автоматизированные системы с морально устаревшими системами управления, основанными на алгебре Буля.

На следующем этапе модернизации производства планируется сконцентрировать внимание на мостовых кранах и рассмотреть оборудование системы Radioline, как альтернативный вариант замены кабельной подвески для управления узлами и агрегатами кранов манипуляторов.

• Заказчик: СУЭК-Хакасия
• Системный интегратор: ООО «НОРДГРОН»

Задача

Простои карьерной техники – это серьезные потери угледобывающих и рудных компаний. Качество электроснабжения не может быть отличным из-за постоянных перемещений техники и отсутствия стационарных подстанций вблизи участка работы техники. Временные схемы питания, частое отсутствие хорошего заземления, перебои и переключения питающих фидеров – это обычное дело, особенно для предприятий, ведущих добычу открытым способом.

Также сказывается отсутствие стационарных молниеприемников, огромные размеры техники и обычная работа в чистом «поле», где техника слабо защищена от ударов молний. Поэтому хорошая защита от импульсных перенапряжений так важна в подобных применениях.

Современная техника оборудована сложной электроникой, которая довольно чувствительна к импульсным перенапряжениям. В частности, одними из дорогостоящих и уязвимых элементов являются частотные преобразователи. На одном из объектов (не СУЭК), из-за перенапряжений частотные преобразователи выходили из строя 3 раза за грозовой период, а стоимость восстановления доходила до 1 миллиона рублей! (не считая простои и непроизводительные затраты).

Решение

Теперь компания НОРДГРОН предлагает своим клиентам решение по защите то импульсных перенапряжений. Заказчики компании оснащены самыми современными устройствами защиты от импульсных перенапряжений (УЗИП):

1. 2800531 PWT 100-800AC-FM (класс 1/2, уровень молниезащиты I, напряжение до 960V AC) – УЗИП с повышенной стойкостью к длительным перенапряжениям для применения в изолированных системах питания переменного тока;
2. 2905469 FLT-SEC-T1+T2-3C-350/25-FM (класс 1+2, молниезащиты I, напряжение до 415V AC) - согласованная комбинация:
   1. УЗИП класса 1 на базе искрового разрядника с технологией SEC (Safe Energy Control) без сопровождающего тока сети в момент срабатывания;
   2. УЗИП класса 2 на базе варистора с технологией ArcSchield обеспечивающую максимальную безопасность системы в случае выхода из строя варистора.

Преимущества от внедрения

Применяемое решение полностью устраивает заказчиков – простои техники по причине отказов частотных преобразователей отсутствуют. На разрядниках есть видимая сигнализация о необходимости замены разрядника, а штекерная конструкция позволяет производить замену УЗИП без отключения питания и проводов от базового блока. Удаленная сигнализация («сухой контакт») – позволяет дистанционно определить необходимость оперативной замены УЗИП.

• Заказчик: АО «Дальтрансуголь»

Проект

Целью создания данной системы является контроль за нахождением металлических частей различного происхождения в потоке транспортируемого угля после выгрузки из железнодорожных вагонов и очистки магнитным сепаратором.

В состав системы контроля входят следующие компоненты:

• Металлодетектор;
• Шкаф управления (Шкаф TBC), содержащий контроллер ILC 171, Источники питания Quint для питания силовых цепей установки (клапаны, светодиодное освещение), источники питания бесперебойного питания MINI для питания цепей управления. Коммутация со шкафами вводавывода осуществляется с помощью коммутационных модулей по протоколу Profibus-DP;
• Комплект светодиодных светильников;
• Исполнительные шкафы (Шкаф LBC1, 2), смонтированные непосредственно на конвейере, содержащие модули ввода-вывода управляемые по протоколу Profibus-DP, которые в свою очередь осуществляют коммутацию силовых цепей через релейные модули PLC, термомагнитные защитных выключателях CB TM1 для защита цепей питания;
• Цифровое табло;
• Инкрементальный энкодер.

В шкафах используются клеммы с технологией подключения Push-In, что позволило сократить время монтажа.

Принцип действия основан на точном измерении расстояния от металлодетектора до металлического предмета, по какой-либо причине не извлеченного магнитным сепаратором и указания его местонахождения с помощью светового сигнала индикационной полосы.

В действие алгоритма системы обнаружения заложены следующие шаги:

• Фиксирование наличия металла металлодетектором;
• Формирование сигнала включения световой сигнализации в месте нахождения металла;
• Цифровая индикация расстояния от металлодетектора до металла.

При прохождении металлического предмета через металлодетектор формируется дискретный сигнал остановки конвейера, который также является сигналом начала отсчета импульсов формируемым инкрементным энкодером. Импульсы преобразуются в показания расстояния и программно формируют сигнал включения светодиодного светильника в месте нахождения металла. Одновременно на цифровом табло отображается фактическое текущее расстояние до контролируемой металлической части.

Имеется три вида сигнализации световой полосы:

1. Мигание первых пяти светильников означает – обнаруженный металл вне зоны действия световой полосы (при остановке конвейера металл не дошел до зоны контроля пересыпной башни);
2. Постоянное свечение одного из светильников индикационной цепочки означает – металл в зоне горящего светильника;
3. Мигание пяти последних светильников в зоне приемного бункера означает – металл попал в приемный бункер.

Разработка, монтаж, программирование и пуско-наладка выполнены исключительно силами управления информатизации АО «Дальтрансуголь».

На стадии проектирования было принято решение в реализации распределенной системы управления с удаленными шкафами ввода-вывода, опрос которых, осуществляется по протоколу Profibus DP. Данная структура позволила сократить объемы, как кабельной продукции и сопутствующих материалов, так и значительный объем монтажных работ с соответствующим персоналом.

Текущая система интегрирована в общую промышленную сеть, которая позволяет диспетчеру оперативно реагировать на аварийную сигнализацию и вести архивы необходимых данных.

Перечень используемого оборудования

Шкаф управления (Шкаф TBC)

Перечень используемого оборудования

Исполнительные шкафы (Шкаф LBC1,2)

Преимущества от внедрения оборудования

Данная система контроля существенно упрощает работу по ручной очистке угля от металла и минимизирует время простоя, а также уменьшает вероятность попадания металлических предметов в действующие механизмы (грохот, дробилки), предотвращая долгосрочный ремонт, тем самым сокращая издержки производства.

Система эксплуатируется с ноября 2016 года. В настоящее время система работает без нареканий. Использование оборудования подтвердило заявленные характеристики, а также удобство обслуживания и диагностику системы.

• Конечный клиент: ООО «Сибур Тобольск» (подразделение ООО «ЗапСибНефтехим»)
• Заказчик: АО «АРМО-ГРУПП»
• Системный интегратор: ООО «АВАТРИ», г. Екатеринбург, ул. Академика Бардина, д. 28

Задача

Производство шкафов пожарной автоматики согласно ТУ 26.30.50-001-66793309-2017-2012, в соответствии с требованиям Технического регламента «О требованиях пожарной безопасности», ГОСТ Р 53325-2012 «Техника пожарная. Технические средства пожарной автоматики». Производимая продукция включает в себя типовые сертифицированные шкафы пожарной автоматики для управления вентиляторами и исполнительными механизмами клапанов в установках дымогазоудаления, огнезадерживающими клапанами и клапанами дымоудаления в инженерном оборудовании зданий и сооружений, обеспечивающем ограничение распространения пожара.

Продукция может применяться в различных отраслях промышленности и инфраструктуры, включая объекты добычи, транспорта, хранения, переработки нефти и нефтепродуктов, а так же в жилых и общественных зданиях.

По защищенности от воздействия окружающей среды шкафы обеспечивают IP65 (ГОСТ 14524).

Решение

Шкафы управления клапанами противодымной защиты (ШУК, ШУВ, ШЗА), для применения на промышленных объектах, поставляемые ООО «АВАТРИ» для АО «АРМО-ГРУПП», являются типовой сертифицированной продукцией. Данные шкафы входят в систему противодымной вентиляции промышленных зданий и управляют огнезадерживающими клапанами и клапанами дымоудаления в автоматическом (при получении сигнала «Пожар» от системы пожарной сигнализации), дистанционном (сигнал с диспетчерского пункта, от кнопок с пожарных постов) и местном (сигнал с переключателей, расположенных на шкафу управления клапанами) режимах, а также отображения световой индикации о состоянии клапанов (режим работы, открыт-закрыт), сигнала «Пожар», питания шкафа.

В шкафах реализован алгоритм управления дымовыми клапанами по сигналам с одной или более пожарных зон защищаемого объекта.

Изготовление шкафов управления клапанами дымоудаления производится на сертифицированном производстве компании. Шкафы выпускаются в типовом исполнении с учётом необходимого заказчику количества клапанов и для электроприводов различных типов, отличающихся по способу управления, напряжению питания и иными характеристиками. В качестве гальванической развязки и управляющих устройств используются реле серии RIF.

Для удобства комплектации реле серии RIF могут поставляются в сборе одним артикульным номером, или отдельными частями (базовый модуль, вставное реле, рукоятка, вставной модуль). Для заказа доступны модули с винтовой, либо технологией подключения Push-in.

Преимущество данного решения

Для реконструируемых и вновь вводимых объектов нефтегазовых предприятий компании «Сибур» должны применяться исключительно надежные и высококачественные компоненты, что особенно важно для систем безопасности и жизнеобеспечения, к которым относятся системы пожарной автоматики. Ключевыми факторами применения оборудования компании является его высокая надежность, широкая гамма решений, оптимальное соотношение «цена-качество», наличие необходимых сертификатов, а также гарантированная высококвалифицированная техническая поддержка и надежность поставок. Применение реле RIF с технологией Push-In позволяет значительно сократить время производство щитов, а также их монтаж/демонтаж оборудования на объекте.

• Интегратор: ООО «Аккурат -Инжиниринг»
• Заказчик: ХК Кем-Ойл групп. Анжерский НПЗ

Проект

В рамках проекта была разработана система автоматического управления электрообогрева трубопроводов.

Система управления электообогревом обеспечивает:

• Функционирование системы при температуре -60 градусов;
• Контроль состояния питания линии (состояние оборудования);
• Контроль и мониторинг температуры;
• Передачу данных оператору о текущей температуре, состоянии питающих линий, аварийных ситуациях на линии и обрыве датчиков в режиме реального времени;
• Возможность автоматического управления линиями обогрева;
• Возможность ручного управления линиями обогрева;
• Обмен данными с АСУ ТП заказчика (перечень данных определяется заказчиком).

Проектируемая система состоит из 3-х подсистем:

• Подсистема сбора данных с датчиков температуры (ПСД);
• Подсистема питания греющих секций (ППС);
• Подсистема контроля и управления (ПКиУ).

Подсистема сбора данных с датчиков температуры (ПСД)

ПСД обеспечивает сбор и передачу данных с датчиков температуры в ПКиУ для дальнейшей их обработки. Состоит из оборудования допустимого для применения во взрывоопасных зонах и устанавливается в непосредственной близости от объекта мониторинга. Связь системы сбора данных с ПКиУ обеспечивается через интерфейс RS-485/Ethernet по протоколу ModBus RTU/TCP. Для обеспечения работоспособности ПСД предусмотрен обогрев шкафов располагаемых на открытом воздухе, резервирование ответственного оборудования, резервирование датчиков на ответственных линиях.

Подсистема питания греющих секций (ППС)

ППС обеспечивает подачу питания на греющие секции. Имеет в своем составе набор устройств, обеспечивающих мониторинг состояния отходящих линий по наличию в них тока и по состоянию оборудования. ППС управляется ПКиУ через интерфейс RS-485/Ethernet по протоколу ModBus RTU/TCP. ППС расположен вне взрывоопасной зоны.

Подсистема контроля и управления (ПКиУ)

ПКиУ Обеспечивает:

• Прием данных от ПСД в режиме реального времени;
• Управление ППС в режиме реального времени;
• Контроль температуры на обогреваемых трубопроводах;
• Мониторинг состояния питающих линий;
• Подачу сигналов об отклонении температуры от заданного диапазона;
• Подачу сигналов об отсутствие тока в питающих линиях, отключении защитного оборудования;
• Управление ППС и ПСД осуществляется через интерфейс RS-485/Ethernet по протоколу ModBus RTU/TCP.

Перечень используемого оборудования

Преимущества от внедрения оборудования

Оборудование компании позволило создать недорогую, гибкую и расширяемую систему управления, обеспечивающую требуемую функциональность. Простота программирования контроллеров позволила быстро внедрить систему управления Установленные по умолчанию на всех панелях оператора SCADA система Visu+ и OPC сервер упростили создание визуализации и сопряжение контроллера с панелью, а технология подключения Push-In, применяемая в клеммах и реле позволила сократить время сборки шкафов.

• Системный интегратор: ООО Научно-внедренческая фирма «Сенсоры, Модули, Системы»
• Заказчик: АК «Транснефть»

Применение

В 2012 году компания «СМС-Автоматизация» выиграла конкурс на модернизацию систем автоматики объектов АК «Транснефть». В 2013 году проведены работы по модернизации нефтеперекачивающих станций (НПС):

• Комплекс работ по замене системы автоматики (АСУТП) и системы автоматического пожаротушения (АСУПТ) НПС «Терновка-2»;
• Комплекс работ по замене системы автоматики (АСУТП) НПС «Нижнеудинск-1»;
• Поставка и наладка системы автоматики (АСУТП) НПС «Грачи-3»;
• Разработка и изготовление ПТК SIMATIC PCS7 «ТРАНСКОНТ» для НПС-11, НПС-15, НПС-19 ВСТО ОАО «Востокнефтепровод».

В 2014 году компанией «СМС-Автоматизация» выполнены работы по проектам:

• Комплекс работ по замене системы автоматики (АСУТП) и системы автоматического пожаротушения (АСУПТ) НПС «Песчанокопская»;
• Комплекс работ по замене системы автоматики (АСУТП) и системы автоматического пожаротушения (АСУПТ) НПС «Покровская»;
• Комплекс работ по замене системы автоматики (АСУТП) и системы автоматического пожаротушения (АСУПТ) НПС «Красноармейская-2»;
• Поставка и наладка системы автоматики (АСУТП) НПС «Муслюмово»;
• Поставка и наладка системы автоматики (АСУТП) НПС «Лысьва-2»;
• Поставка и наладка системы автоматики (АСУТП) НПС «Калейкино»;
• Телемеханизация МНПП «Куйбышев-Брянск» ОАО «ЮЗНП» на участке «Воскресенка-Никольское» 4ПК, 4(КП) – водные преграды р. Цна, р. Челновая.

Решение

При строительстве и реконструкции нефтеперекачивающих подстанций АК «Транснефть» в шкафах систем автоматики производства «СМС-Автоматизация» применено оборудование компании.

В составе проектов применено следующее оборудование:

• Барьеры искробезопасности MACX MCR-EX;
• Устройства грозозащиты для измерительных цепей LineTrab, Termitrab;
• Устройства грозозащиты для сети Profibus серии Plugtrub IQ;
• Промежуточные малогабаритные реле PLC;
• Преобразователи постоянного тока Quint;
• Автоматические выключатели CB;
• Реле контроля параметров электросети EMD и реле времени ETD;
• Клеммы с технологией подключения Push-In серии PT.

Для печати маркировки применена маркировочная система на основе принтера Bluemark CLED.

В составе проекта использованы барьеры искробезопасности серии MACX MCR-EX.

Определяющими преимуществами при выборе являлись:

• Малые габариты устройств (ширина барьера от 12,5мм);
• Незначительный нагрев устройств при работе, что важно при большом количестве барьеров, установленных в одном шкафу;
• Покрытие печатной платы лаком, увеличивающее срок службы изделий;
• Возможность объединения барьеров в группы с помощью шины. Это позволило организовывать резервированное питание групп барьеров, получать групповой сигнал ошибки, и производить «горячую» замену устройств без отключения питания;
• Межповерочный интервал 5 лет – один из лучших показателей среди аналогичных устройств.

Для применения в данном проекте были выбраны следующие изделия:

• Устройства защиты от импульсных перенапряжений (УЗИП) серии Linetrab и Termitrab для измерительных линий 4-20мА и датчиков температуры. Для применения использованы УЗИП с маркировкой Exi для искробезопасных электрических цепей. Установка УЗИП в измерительных цепях обеспечивает защиту от выгорания измерительных каналов;
• Устройства защиты от импульсных перенапряжений (УЗИП) серии Plugtrub-IQ для защиты линий передачи данных по сети Profibus. Серия PT-IQ была выбрана благодаря возможности превентивной диагностики состояния УЗИП. Тем самым повышается безотказность сети передачи данных;
• Промежуточные реле серии PLC. В данной серии присутствуют как стандартные электромеханические реле так и твердотельные реле. Одним из преимуществ является наличие реле PLC…SO46 с высоким порогом отпускания, что позволяет отсекать наводки возникающие в длинных кабельных линиях;
• Преобразователи постоянного тока (DC/DC преобразователи) серии Quint на 24В/10А. Использование DC/DC преобразователей позволило организовать гальваническую изоляцию цепей питания. В случае питания от аккумуляторных батарей производится стабилизация выходного напряжения 24В;
• Автоматические выключатели серии CB. Преимущество этой серии – это наличие встроенного контакта состояния автомата в корпусе шириной всего 12,3мм. Разъемная конструкция позволяет производить замену автомата без отключения проводников;
• Реле контроля параметров электросети EMD и реле времени серии ETD. Надежность данных серий проверена многими годами использования в самых сложных условиях. Широкий диапазон входных напряжений позволяет использовать эти устройства в цепях, в которых входное напряжение может отличаться от номинального в значительных пределах;
• Клеммы с технологией подключения Push-In серии PT. Клеммы PT – это инновационный продукт от компании. Данная серия клемм сочетает в себе надежность пружинной клеммы и возможность быстрого монтажа без инструмента за счет технологии Push-In.

Решение: барьеры искробезопасности MACX MCR-EX

В 2013 году по результатам испытаний барьеры серии MACX MCR-EX были допущены АО «Гипротрубопровод» для использования в проектах по реконструкции систем автоматики нефтеперекачивающих станций ОАО «АК «Транснефть».

Данная продукция была включена в типовой проект ПТК «Трансконт», разработанный компанией «СМС-Автоматизация».

За время выполнения проекта с 2013 года по 2014 год использовано 5885 барьеров искробезопасности серии MACX MCR-EX. Данная серия подтвердила свои высокие эксплуатационные характеристики.

• Заказчик: ОАО «Газпром»
• Системный интегратор: ОАО «Газпром автоматизация»

Заказчик: ОАО «Газпром»

ОАО «Газпром» — глобальная энергетическая компания. Основные направления деятельности — геологоразведка, добыча, транспортировка, хранение, переработка и реализация газа, газового конденсата и нефти, реализация газа в качестве моторного топлива, а также производство и сбыт тепло- и электроэнергии. Компания входит в пятерку крупнейших производителей нефти в РФ, а также является крупнейшим владельцем генерирующих активов на ее территории. Их суммарная установленная мощность составляет 17% от общей установленной мощности российской энергосистемы.

Системный интегратор: ОАО «Газпром автоматизация»

На сегодняшний день ОАО «Газпром автоматизация» является одной из ведущих компаний в области автоматизации технологических процессов предприятий газовой отрасли. Включает в себя 20 дочерних предприятий, среди которых научно-исследовательские и инжиниринговые подразделения, заводы, специализированные монтажно-наладочные фирмы и отраслевой метрологический центр. Обладает необходимым опытом и современной инфраструктурой.

ОАО «Газпром автоматизация» обеспечивает полный комплекс услуг по НИОКР, проектноизыскательским работам, производству, поставке, монтажу, пуско-наладочным работам, сервисному и техническому обслуживанию и капитальному ремонту систем АСУ ТП, ИУС, метрологии, связи, телекоммуникаций, КИПиА, энергетического оборудования. Обладает необходимым опытом и современной инфраструктурой.

Задача

Автоматизированные системы производства ОАО «Газпром автоматизация» обеспечивают мониторинг технологических параметров и управление крупными технологическими объектами газовой промышленности, поэтому при разработке технических решений, лежащих в основе автоматизированных систем, вопрос надежности стоит на первом месте. Необходимо учитывать возможное влияние электромагнитных полей, образующихся при грозовых разрядах и коммутациях в питающей сети, а также статических зарядов, образовавшихся в процессе работы технологического оборудования.

Автоматизированные системы управления энергоснабжением (АСУ Э) предназначена для комплексного автоматизированного контроля и управления энергоснабжением компрессорной станции, включая электроснабжение, теплоснабжение, водоснабжение и водоотведение в нормальных, предаварийных, аварийных и послеаварийных режимах, а также для комплексного учёта энергоресурсов.

Решение

Перечень использованного оборудования

Защита от импульсных перенапряжений канала передачи данных:

• PT-IQ-5-HF-12DC – 2800799;
• PT-IQ-PTB – 2800768.

Система бесперебойного питания с селективной защитой вторичных цепей от перегрузок и К.З.:

Защита от импульсных перенапряжений канала передачи данных:

• QUINT-PS-100-240AC/24DC/20 – 2938620;
• QUINT-UPS/ 24DC/ 24DC/20 – 2320238;
• QUINT-BAT/24DC/12AH – 2866365;
• DIODE/12-24DC/2X20/1X40 – 2320157;
• TMC 1 M1 100 0,5A – 0914400;
• TMC 1 M1 100 1,0A – 0914439;
• TMC 1 M1 100 1,5A – 0914442.

Преимущества

Основным преимуществом при использовании системы защиты Plugtrab PT-IQ помимо хороших технических характеристик защитной схемы стала возможность непрерывного контроля за состоянием самих защитных модулей. Трехступенчатый контроль каждого компонента защитной схемы позволяет проинформировать обслуживающий персонал не только о выходе из строя защитного модуля, но также и ситуации, когда защитные модули близки к границе выработки своего ресурса, что позволяет провести плановую замену штекеров. Таким образом это повышает общую эксплуатационную готовность всей системы в целом.

• Заказчик: ОАО «Самотлорнефтегаз» – ТНК-ВР, г. Нижневартовск
• Системный интегратор: ОАО «НижневартовскАСУнефть»

Системный интегратор

ОАО «НижневартовскАСУнефть» занимается информационным обслуживанием и автоматизацией производства предприятий нефтегазовой отрасли на протяжении 35 лет. Большая часть проектов АСУ ТП знаменитого Самотлорского месторождения разработана и внедрена инженерами ОАО «НижневартовскАСУнефть».

Основное направление деятельности предприятия – проектирование и внедрение автоматизированных систем управления технологическими процессами в области нефтедобычи, нефтепереработки, жилищно-коммунального хозяйства, а также внедрение энергосберегающих технологий.

Проект

В настоящее время ОАО «Самотлорнефтегаз» активно использует интеллектуальные системы для мониторинга и анализа параметров эксплуатации скважин, что является неотъемлемой частью реализуемой в ТНК-ВР концепции «интеллектуального месторождения».

При этом существенно увеличивается поток информации, передаваемой от систем телеметрии в центры обработки информации, и существующие средства передачи данных не могут обеспечить требуемую пропускную способность.

Для обеспечения необходимой производительности каналов связи ОАО «Самотлорнефтегаз» использует не только свои технические ресурсы, но и привлекает специализированные компании - операторов связи. При этом особое внимание уделяется информационной безопасности: поскольку технологический трафик передается по публичным сетям связи, требуется обеспечить соответствующую защиту.

Для этого, наряду с установкой абонентского оборудования высокоскоростного беспроводного доступа WiMAX, на каждой кустовой площадке предусматривается установка промышленного устройства безопасности MGuard. Общее количество устройств в сети составляет около 900, они разделяются на 6 подсетей соответственно цехам добычи нефти. В каждом цехе устанавливается устройство сетевой безопасности Cisco ASA с функциями VPN-сервера, которое обеспечивает поддержку VPN-каналов (с шифрованием трафика) с каждым кустом. Устройства MGuard абсолютно «прозрачны» для трафика телеметрии, что позволяет их использовать с любыми существующими системами АСУТП без доработки программного обеспечения.

Требование к новой системе:

• Необходимо защитить канал передачи данных промышленным межсетевым экраном;
• Необходимо обеспечить шифрование данных.

Решение:

• Установка Cisco ASAв качестве VPN сервера на верхнем уровне;
• Использование IPSec VPN;
• Оснащение кустовых контроллеров промышленной системой защиты информации;
• Использование FL MGUARD RS VPN в качестве системы защиты информации при передаче через сети с низким уровнем доверия.

Устройства FL MGuard успешно прошли все испытания благодаря удачному сочетанию технических особенностей, направленных на обеспечение безопасности передачи данных, защиты от несанкционированного доступа и применения в промышленных условиях.

Преимущества от внедрения новой системы телемеханики

• Высокая скорость передачи данных;
• Устойчивая передача данных;
• Защита информации от несанкционированного доступа.

• Заказчик: ЗАО «ЮграГазПроцессинг», г. Ханты-Мансийск
• Системный интегратор: ООО «СибПроектАвтоматика», г. Тюмень; ЗАО «ЮграГазПроцессинг» - дочерняя компания ООО «Монолит»

Интегратор

Основными направлениями деятельности ООО «СибПроектАвтоматика», г. Тюмень, являются: разработка и поставка автоматизированных систем управления, производство электромонтажных работ, специализированная торговля промышленными товарами, инженерно-техническое проектирование в промышленности и строительстве.

Проект

Для обеспечения электроэнергией всего комплекса сооружений Нижне-Шапшинского нефтяного месторождения компании ОАО «НАК «АКИ-Отыр» была спроектирована и построена автономная электростанция, работающая на попутном нефтяном газе.

На площадке ГПЭС проектом предусматривается автоматизация следующих объектов: блок газопоршневой станции Jenbacher - 20 шт.; дизельная электростанция ДЭС-550; блок подготовки газа; площадка абсорбции; склад масла.

В административном отношении объект расположен в Нефтеюганском районе Ханты-Мансийского автономного округа Югры, в 30 км на восток от деревни Батово.

Структурная схема системы управления:

На площадке ГПЭС проектом предусматривается автоматизация следующих объектов: блок газопоршневой станции - 20 шт.; ДЭС-550; блок подготовки газа; площадка абсорбции; склад масла.

Автоматизированная система управления технологическими процессами объектов подготовки газа для электростанции строится по иерархическому принципу, имеет многоуровневую структуру и включает в себя следующие подсистемы управления:

• подсистема управления технологическим оборудованием – полевой уровень и уровень управления 1 (локальные средства контроля и управления, технологические контроллеры, к которым непосредственно подключаются технические средства полевого уровня - датчики, первичные преобразователи и исполнительные механизмы);
• подсистема диспетчерского контроля и управления - уровень управления 2 (операторская панель);
• подсистема диспетчерского контроля ресурсов – уровень управления 3 (система управления ОАО «НАК «АКИ-ОТЫР»).

Проект автоматизированной системы управления подготовкой газа для автономной электростанции построен полностью на оборудовании компании.

Применяемые решения:

Система управления строится на модульном контроллере ILC 350 ETH с применением модулей ввода/вывода IB IL 32DI, IB IL 32DO, IB IL 8AI, IB IL 2AO, IB IL 1DO. Каналом передачи данных между компонентами системы является сеть Ethernet, которая строится на коммутаторе FL SWITCH 6TX/2FX ST. Программный протокол обмена данных между компонентами системы – OPC. Для передачи данных на ПК применен AX OPC Server.

Питание системы управления базируется на резервированных через QUINT DIODE источников питания QUINT 24V DC/20A, а также для вспомогательных систем применяются импульсные источники питания MINI 24V DC/2A.

В качестве резервного средства управления используется сенсорная панель визуализации TP 12T на базе операционной системы Windows CE.

Разводка питания внутри шкафов управления производится с помощью защитных выключателей UT6-TMC для цепей ~220В, и с помощью электронных автоматических выключателей EC-E1 1A для цепей питания = 24В.

Для обеспечения взрывозащиты на объектах подготовки газа применены искробезопасные барьеры PI-EX-ME-RPSS-I/I, PI-EX-MESD/24/65-C, PI-EX-ME-2NAM/TO.

Для управления силовым оборудованием используются универсальные модули PLC с электромагнитными реле PLC-RSС-24DC/21.

Все примененные винтовые клеммы UT-2,5 также производства компании. Для программирования контроллера ILC 350 ETH применен программный продукт PC Worx 6 Pro.

Мнемосхемы управления технологическим процессом на АРМ оператора построены на SCADA системе Visu+ 2.0.

Официальное открытие ГПЭС с представителями ОАО «РуссНефть», ООО «Монолит» и губернатора ХМАО-ЮГРА Александра Филипенко.

Эффект от внедрения системы

Система управления занимается автоматизированным процессом подготовки попутного нефтяного газа для использовании его в качестве топлива для газопоршневой электростанции.

Автономная электростанция на площадке ГПЭС позволяет утилизировать попутный нефтяной газ с месторождений Шапшинской группы в объеме до 190 млн.н.м³/год.

• Системный интегратор: ООО НПП «ЭКРА»

ООО НПП «ЭКРА» – научно-производственное предприятие «полного цикла», созданное в 1991 году российскими специалистами-релейщиками в г. Чебоксары и функционирующее без участия иностранного капитала. Предприятие специализируется на разработке и поставках наукоемких устройств релейной защиты и автоматики (РЗА) на новейшей микропроцессорной элементной базе для объектов электроэнергетики, нефтегазового комплекса и других отраслей промышленности. Все выпускаемые предприятием комплектные устройства релейной защиты и автоматики адаптированы к применению в составе АСУ ТП.

Применение: ПС 500 кВ «Магнитогорская, МЭС Урала

ПС 500 кВ «Магнитогорская» – крупная узловая подстанция напряжением 500 кВ, обеспечивающая выдачу мощности Ириклинской ГРЭС в Челябинскую энергосистему, и единственная подстанция, напрямую связывающая Челябинскую и Оренбургскую энергосистемы. Через нее передается мощность Троицкой ГРЭС в энергосистему Республики Башкортостан. Подстанция питает потребителей Магнитогорска, в том числе около тысячи промышленных предприятий, включая Магнитогорский металлургический комбинат.

Применение: ПС 500 кВ «Тихорецкая», МЭС Юга

Подстанция 500 кВ «Тихорецкая» трансформаторной мощностью 1002 МВА. От ее стабильной работы зависит надежность электроснабжения крупных промышленных потребителей региона, среди которых ОАО «Тихорецкий машиностроительный завод им. В.В. Воровского», ООО «Тихорецкий завод «Красный молот», ОАО «Комбинат хлебопродуктов «Тихорецкий». В ходе работ на подстанции 500 кВ Тихорецк установлено 30 современных шкафов релейной защиты и автоматики, выполненных на микропроцессорной основе. Новые устройства обладают функцией подключения к системе телемеханики и автоматизированной системе управления технологическими процессами (АСУТП). Это позволяет дистанционно диагностировать защитные устройства и контролировать параметры их работы. Реализация данного проекта повысит надежность электроснабжения 1,5 млн жителей северных и западных районов Краснодарского края, а также интенсивно развивающегося Таманского полуострова.

Применение: ПС 500 кВ «Красноармейская», МЭС Волги

Подстанция 500 кВ «Красноармейская» трансформаторной мощностью 1068 МВА введена в эксплуатацию в декабре 2010 года. Благодаря вводу подстанции стало возможным проведение комплексной реконструкции на другом энергообъекте – подстанции Куйбышевская, а также подключение к энергосистеме новых потребителей Самарской области, в частности нефтехимического комплекса «Новахим», крупного жилого комплекса в г. Новокуйбышевске и других. Все работы по строительству второй очереди подстанции 500 кВ Красноармейская будут завершены к 2014 году: построены новые линии электропередачи 220 кВ Красноармейская – Новокуйбышевская (56 км), и 500 кВ Красноармейская – Газовая (280 км), реконструированы линии электропередачи 220 кВ Головная – Южная (47 км) и Томылово – Красноармейская (45 км), по которым электроэнергия от новой подстанции будет поступать потребителям.

Применение: ПС 220 кВ «Называевская», МЭС Сибири

Подстанция 220 кВ «Называевская» введена в эксплуатацию в 1986 году. С мощностью 125 МВА она обеспечивает электроэнергией четыре западных района Омской области. Федеральная сетевая компания приступила к модернизации оборудования подстанции 220 кВ «Называевская» в Омской области. Это повысит надежность электроснабжения потребителей Называевского, Тюкалинского, Крутинского и Исилькульского районов Омской области, в том числе Западно-Сибирской железной дороги. Взамен устаревших коммутационных устройств (отделителя и короткозамыкателя) будут установлены современные элегазовые выключатели, предназначенные для включения и отключения токов в нормальных и аварийных режимах. Также планируется модернизировать систему релейной защиты. Новые выключатели в комплекте с современными устройствами РЗА повысят надежность электроснабжения потребителей. Завершить работы планируется до конца 2014 года.

Решение: испытательные блоки FAME

• Заказчик по проекту: ОАО «ФСК ЕЭС»

При строительстве и реконструкции подстанций ОАО «ФСК ЕЭС» в шкафах релейной защиты (РЗА и ПА) производства ООО НПП «ЭКРА» были применены испытательные блоки FAME для подключения измерительных трансформаторов тока и напряжения.

Испытательные блоки FAME позволяют обеспечить безопасность работы с трансформаторами и обладают важными свойствами, такими как:

• возможность сборки контрольной цепи с помощью штекерных перемычек;
• модульность - решение на требуемое количество контактов;
• возможность маркировки базового блока и крышек;
• наличие сигнальных контактов в блоке;
• компактные размеры блоков.

Испытательные блоки FAME прошли многочисленные испытания и рекомендованы к использованию в решениях для подстанций различного класса напряжений, от распределительных устройств низкого напряжения до стратегически важных для страны электрических подстанций напряжением 500 кВ и выше.