Несколько цехов завода ДБ и УВС ждет масштабная модернизация. Совсем скоро на технологической установке И-7 и на двух складах готовой продукции Т-6 и Т-8 устаревшие морально и физически приборы и средства автоматизации в системе управления, внедренной больше 40 лет назад, заменят на новые — более современные, актуальные. В цеху начинается эра интеллектуальных датчиков!
Датчики, установленные на И-7, подают в систему управления около 900 разных сигналов. Давление, температура, уровень, расход, состояние оборудования и положение клапанов и прочее — в общей сложности за всем этим следят 620 датчиков. Рабочую документацию по их замене готовят сотрудники Проектно-конструкторского центра «Нижнекамскнефтехима».
«Благодаря переходу от устаревшей щитовой АСУТП на микропроцессорную систему на базе средств вычислительной техники управлять технологическими процессами станет проще, сигналы будут подаваться оперативнее. Удастся сэкономить на энергоносителях — воде, паре, азоте и прочих. А главное — станет более безопасно», — обещает начальник отдела КИПиА № 2 ПКЦ Марат Хисамутдинов.
Датчики на микропроцессорной основе — настоящие универсалы. Если старые датчики выдавали только определенную информацию — к примеру, датчик расхода передавал только эту величину и уж никак не мог транслировать значение давления, микропроцессорные датчики попутно с основным параметром информируют и о множестве других параметров, в том числе и описывающих состояние самого устройства. Этот интеллектуальный знает, насколько его нынешнее состояние соответствует исходному, прогнозирует, сколько ему жить осталось — подсчитывает срок очередного обслуживания. То есть ремонтникам больше не нужно будет гадать, в чем проблема — датчик сам подскажет, говорит Марат Шафкатович. Новые датчики до замены прослужат не меньше 10−15 лет.
На этом не все: все сигналы с полевых устройств распределенной системы управления будут передаваться по цифровому интерфейсу. Если раньше от каждого датчика до помещения управления приходилось вести минимум две (а нередко и 3−4) медные жилы кабеля, то благодаря цифровизации для связи сразу нескольких датчиков можно будет использовать только одну пару жил. И количество таких датчиков ограничено только взрывоопасностью объекта. Расход недешёвого медного кабеля может снизиться до 5−6 раз.
Проектные работы по модернизации и цифровизации установки И-7 завершатся к середине сентября.
А в отделе КИПиА № 1 подготовили рабочую документацию по «осовремениванию» складов готовой продукции цехов 1421 и 1425.
«Мы не просто меняем старые приборы на новые интеллектуальные, но и доводим систему управления и противоаварийной защиты до современных требований и правил безопасности. Эти системы обеспечивают безопасное ведение технологических операций на складах и предупреждение обслуживающего персонала об отклонениях от норм технологических параметров, о достижении их опасных (предельно допустимых) значений, о возникновении аварийных ситуаций. Там, где это требуется, количество датчиков увеличили — продублировали их, чтобы в случае потери сигнала контроль над процессом не был утерян: если один датчик перестанет работать, его „подстрахует“ другой. Так что количество датчиков станет больше примерно в полтора-два раза», -рассказала замначальника отдела КИПиА № 1 Ольга Трухина.
На заводе ДБ и УВС высоко ценят разработки коллег из ПКЦ и с нетерпением ждут модернизации производств, признался главный метролог Ильгиз Хусаинов.
«Своевременный переход на системы автоматизации с применением интеллектуальных датчиков позволит повысить точность измерения технологических параметров. Операторы, зная более точные параметры, смогут эффективнее и безопаснее эксплуатировать технологическую установку — поддерживать технологический режим в более узких рамках. Благодаря этому увеличится качество готовой продукции и, соответственно, уменьшится количество побочных продуктов, а также снизится энергопотребление», — уверен Ильгиз Хусаинов.
