Проектированием, шефмонтажем и шефналадкой занимаются более 80 высококвалифицированных специалистов
Наше оборудование работает на крупных электростанциях и промышленных объектах по всему миру
Помимо проектирования и изготовления нового оборудования на котельном заводе «Сибэнергомаш - БКЗ» производятся реконструкции действующих котлов. Основные направления реконструкции – переход на другое топливо, повышение КПД, снижение вредных выбросов, повышение производительности.
Наша команда успешно сочетает свежий взгляд и приверженность традициям.
Все конструкторские разработки выполняются с помощью новейших автоматизированных систем CAD и CAE.
Вкупе с колоссальным опытом это позволяет нам проектировать только качественное и надёжное котельное оборудование.
Современные технологии
Высокая экологичность и экономичность продукции достигается за счёт применения современных технологий:
Подавление образования оксидов азота в факельных топках;
Сжигание твердого топлива в стационарном и циркулирующем кипящем слое (со связыванием в процессе горения оксидов серы и подавлением образования оксидов азота);
Сжигание разносортного топлива с применением НТВ-технологии;
Цельносварные газоплотные панели в конструкции топок и поворотных газоходов;
Продольное и поперечное оребрение труб;
Наши котлы работают в самых разных условиях и на самом разном топливе:
низкокалорийных высоковлажных бурых углях и лигните;
высококалорийных каменных углях;
слабошлакующих и сильношлакующих углях;
малозольных углях;
высокозольных углях с абразивной золой;
природном газе;
мазуте и дизельном топливе;
кородревесных отходах;
доменном и коксовом газе;
газах нефтехимического производства;
мусоре и бытовых отходах.
Проектирование и производство тягодутьевого оборудования
60 базовых моделей, более 100 модификаций мощностью 75–5600 кВт и диаметром рабочих колес 1000–5000 мм.
Уникальный опыт
Все инженеры обладают высокой квалификацией и успешно решают задачи любой сложности.
Технологии, обеспечивающие высокий КПД тягодутьевых машин, являются нашими «ноу-хау». Такого опыта нет ни у одного предприятия на российском рынке промышленных вентиляторов.
Качество продукции
Мы проводим контроль качества на всех этапах производства: от закупки материалов и комплектующих до сдачи готового оборудования.
На этапе входного, операционного, приемочного контроля и испытаний проводится как неразрушающий контроль, так и разрушающий контроль.
Основными методами неразрушающего контроля на предприятии являются:
визуально-измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
капиллярный;
магнитопорошковый;
стилоскопирование;
Основные применяемые методы разрушающего контроля:
металлографические исследования;
химический анализ;
коррозионные испытания;
механические испытания;
измерение твердости.
Ходовые части вентиляторов и дымососов проходят испытания на стенде, в процессе которых осуществляется контроль вибрационного и теплового состояния подшипниковых узлов ходовой части при максимальной частоте вращения.
200 000 часов составляет ресурс подшипниковых узлов благодаря консистентной смазке подшипников, не требующей подвода охлаждающей воды.
Все вентиляторы и дымососы «Сибэнергомаш - БКЗ» комплектуются подшипниковыми узлами шведского производства SKF.
В ходе изготовления продукции производится еще целый ряд контрольных операций. Например, неразрушающий контроль сварных соединений.
ООО «Сибэнергомаш - БКЗ» - известный ранее как Барнаульский котельный завод берет свое начало в 1942 году – самом трудном году военного лихолетья, когда из Ленинграда был эвакуирован Невский машиностроительный завод имени В.И. Ленина.
В глубоком тылу в очень короткие сроки создавалось и входило в строй эвакуированное производство. Разгрузку оборудования, прибывшего с Невского завода, закладку фундамента и стен первого корпуса выполняли приехавшие рабочие и инженерно - технические работники Невского машиностроительного завода. В первом производственном корпусе расположились инструментальный, арматурный, механический и ремонтно - механический цехи.
В первые же месяцы работы котельного завода началось производство энергетической арматуры и котельного оборудования. В марте 1943 года были выпущены первая партия пароводяной арматуры и РОУ, первые дросельно-увлажнительные установки и к июлю первые деаэрационные колонки атмосферного типа. В том же году предприятие приступило к производству вентиляторов и дымососов как вспомогательного оборудования к энергетическим котлам.
Спустя год были изготовлены первые дымососы Д-8 и Д-10 (30 машин) и вентиляторы ВД-8 и ВД-10 (всего 8 машин). В этом же году было выпущено 2 котла (без барабанов), 15350 м2 воздухоподогревателей, 21 деаэрационная колонка, 20 дросельно-увлажнительных установок, 1 бойлер и первые запасные части для действующих электростанций. Первый паровой котел был изготовлен в конце 1944 года и установлен на Барнаульскую ТЭЦ-1.
В 1945 году завершено строительство кузнечно-прессового цеха и введен в эксплуатацию литейный цех. В апреле была произведена первая плавка чугуна, а в июле знаменитый впоследствии литейщик Григорий Тихомиров выплавил первую не только на котельном заводе, но и на всем Алтае – сталь.
Освоение зарубежных рынков и первые награды
Через 8 лет после основания Барнаульского котельного завода, а именно в 1950 году, заводская продукция вышла на международный рынок. Макеты котлов экспонировались на международных выставках в Милане и Лейпциге, партии котельного оборудования отгружались в Румынскую Народную Республику и Китай. В 1952 году в конструкторском отделе был разработан крупноблочный котел, ставший пионером не только в СССР, но и во всем мире. Еще через два года завод освоил выпуск собственных котлов высокого давления.
Спустя шесть лет в соответствии с Постановлением Совета Министров РСФСР на заводе создан отдел сварки. Впервые в мире на БКЗ была освоена высокопроизводительная электрошлаковая сварка. Образец электрошлаковой сварки вместе с экспонатами института им. Патона на международной выставке в Брюсселе был удостоен медали «Гран-при». За эту же разработку главному инженеру завода В.Г. Радченко было присвоено звание Лауреата Ленинской премии.
В 1962 году предприятие выпустило первый мощный осевой дымосос ДО-31,5. Начато производство высокоэкономичных вентиляторов с КПД 84-86%. В этом же году Указом Президиума Верховного Совета СССР главный инженер завода Вебер Н.А. был награжден орденом Ленина. Через год цех сварных барабанов выпустил юбилейный 1000-ный барабан. Еще год спустя Указом Президиума Народного Собрания Народной Республики Болгария Барнаульский котельный завод был награжден орденом «Красное Знамя труда» за оказанную помощь в строительстве ТЭЦ «Марица-Востока», строительстве, монтаже и пуске Азотно-тукового завода.
Расширение производства и разработка новых видов продукции
С середины 1960-х годов на заводе начали проектировать и производить оборудование для атомных электростанций. К концу 1960-х годов завершено строительство цеха блочной сборки, создана аэродинамическая станция, вступил в строй информационно-вычислительный центр с машиной «Минск-22».
В 1970 году завод освоил выпуск котлов малой мощности для сельского хозяйства – котел Е-1/9, а спустя три года перешел к выпуску котлов с газо-плотными панелями. В 1971 году предприятие выпустило юбилейный 1000-й котел паропроизводительностью 420 тонн п/час, изготовленный специально для Омской ТЭЦ-1. В этом же году первый Государственный Знак качества был присужден 17 типам баллонов и серии центробежных вентиляторов ВДН-22IIУ, ВДН-24IIУ, ВДН-26IIУ.
В конце 1970-х годов Барнаульский котельный завод был отмечен еще четырьмя почетными наградами. Среди них награда Президиума Верховного Совета СССР за успехи, достигнутые при сооружении атомной станции «Ловисса-1» в Финляндии, звание победителя Всесоюзного соревнования за повышение эффективности производства и качества работы, успешное выполнение плана 1978 года и награда Переходящим Красным знаменем ЦК КПСС, Совета Министров СССР, ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ. Кроме этого, Президиум Верховного Совета СССР наградил работников завода орденами и медалями за успехи, достигнутые в создании и монтаже гидравлического пресса 65000 т.с. для Франции. В это же время решением Барнаульского горисполкома котельный завод был объявлен Памятником трудовой славы города Барнаула.
В 1983 году завод стал Лауреатом премии Совета Министров СССР за разработку и внедрение в производство котла БКЗ-420-140HIM-4 для работы под наддувом. Через три года предприятие получило орден «Знамя труда» I степени КНДР за развитие энергетики братской страны.
В 1980-х годах предприятием разработана и освоена новая продукция – деаэратор ДП-2600 единичной производительностью 2600 т/час для АЭС и паровой котел производительностью 420 т/час с новой технологией сжигания твердого топлива в кипящем слое. Для изготовления сложнейших сосудов на предприятии введен в строй новый пролет с самым мощным в Алтайском крае электромостовым краном грузоподъемностью 360 тонн. В 1987 году Барнаульский котельный завод переведен на самофинансирование и Государственную приемку продукции.
Начало реформирования
В начале 1990-х годов завод был приватизирован и реорганизован в ОАО «Сибэнергомаш», затем в Производственный Комплекс «Сибэнергомаш» и вошел в состав ОАО «Энергомашкорпорация».
В 1994 году на «Сибэнергомаш» был подготовлен проект парового котла производительностью 160 т/час с новой технологией сжигания твердого топлива в циркулирующем кипящем слое. В этом же году завод получил награду «Международная золотая звезда» (Мадрид).
История предприятия в ХХI-ом веке началась с очередной реорганизации, в результате которой завод стал филиалом Компании «Энергомаш (ЮК) Лимитед» (Соединенное королевство).
За юридическими преобразованиями последовали и преобразования внутренние: реструктуризация производства и освоение нового вида продукции – котлов-утилизаторов. Кроме этого, конструкторами было разработано предложение для предприятий металлургии, химии и строительной отрасли по замене вентиляторов типа ВДН и дымососов типа ДН и ДНx2. Новые виды вентиляторов и дымососов исключили образования сухих и влажных отложений на тыльной стороне лопаток рабочих колес.
2001 год. «Сибэнергомаш» получил аккредитацию РАО «ЕЭС России» как поставщик оборудования для объектов электроэнергетики. На территории Барнаульской ТЭЦ-1 началось строительство ГТ-ТЭЦ. В этом же году система менеджмента качества «Сибэнергомаш» была сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ЕН ИСО 9001:2000 органом по сертификации TUV NORD (Германия) в системе сертификации TUV CERT. К этому времени доля экспорта в структуре доходов предприятия составляла 47,8%.
В 2005, 2006 и 2007 годах – продукция «Сибэнергомаш» награждалась золотыми медалями и дипломами краевого конкурса «Лучший алтайский товар» в номинации «Продукция производственно-технического назначения». В 2005 году этой почетной награды была удостоена серия дымососов ДНх2-0,62 и ДН. В следующем, 2006 году были награждены котел БКЗ 210-9,8 ГМ и дымосос ДН-17БР. И наконец, в 2007-ом году золотую медаль и диплом лауреата получил паровой котел последней разработки БКЗ 420-13,8-5А.
Кроме того, в 2006 году вентиляторы и дымососы «Сибэнергомаш» были включены в список «100 лучших товаров России». Предприятие было отмечено дипломом торгово-промышленной палаты РФ за значительный вклад в развитие экономики Алтайского края. «Сибэнергомаш» был признан победителем регионального этапа конкурса Национальной премии в области предпринимательской деятельности «Золотой Меркурий» в номинации «Лучшее предприятие-экспортер в области машиностроения».
В 2006 году «Сибэнергомаш» был удостоен диплома общероссийского конкурса «Золотая Опора». Через два года продукция предприятия вновь была включена в список «100 лучших товаров России» – паровой котел Е-420-13,8-560КТ (БКЗ 420-13,8-5А) был награжден дипломом и почетным знаком «Отличник качества».
Период с 2009 по 2013 год стал периодом интенсивного развития завода. Предприятие получило лицензию на конструирование и изготовление оборудования для АЭС, расширившую номенклатуру завода вентиляторами типа ВАС, специально разработанными, изготовленными и поставленными для строящихся новых блоков АЭС в России. В этот период возобновлена работа кузнечно-прессового цеха, открыто производство электросварной трубы, впервые в истории завода изготовлены шахтные вентиляторы, реализованы крупные проекты по поставке котельного и котельно-вспомогательного оборудования в рамках программы договоров на поставку мощности (ДПМ) и реализованы крупные проекты по реконструкции и расширению энергообъектов Республики Казахстан.
Новая история
В 2015 г. образовано новое юридическое лицо – ООО «Сибэнергомаш - БКЗ», руководство которого поставило перед собой задачу дальнейшего развития производства, восстановления утраченных производственных направлений, создания новой продукции за счет реализации конструкторского и технологического потенциала. Так, в 2017 г. было возобновлено производства барабанов и сосудов высокого давления, маслостанций, а в 2018 г. разработаны и изготовлены новые крупногабаритные, высокооборотные и высоконапорные ТДМ.
Общая площадь предприятия «Сибэнергомаш - БКЗ» – 51 гектар.
Производственная площадь – 200 000 м2.
Численность работающих – более 600 человек.
Проект «Повышение производительности труда и поддержка занятости»
В марте 2019 года ООО «Сибэнергомаш – БКЗ» стало участником национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости».
В качестве пилотного участка по повышению производительности был выбран участок изготовления коллекторов.
При поддержке АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» на пилотном участке опробованы и внедрены методы и инструменты бережливого производства, направленные на устранение потерь, а именно, картирование потока создания ценности, 5С, стандартизованная работа, диаграмма спагетти, хронометраж и др., создан первый инфостенд участка.
Полученный опыт транслирован на следующие производственные потоки.
Твёрдое или жидкое шлакоудаление при сжигании твердого топлива.
Работают в блоке с турбиной или на общий паропровод.
Могут работать в составе ПГУ и ГТУ-ТЭЦ по сбросной схеме, используя в качестве окислителя выхлопные газы газотурбинных агрегатов.
Имеются проекты паровых энергетических котлов паропроизводительностью 500 т/ч с использованием новой технологии сжигания твердого топлива в циркулирующем кипящем слое.
Проект отработан на испытательном котле производительностью 450 т/ч.
Для повышения КПД цикла газотурбинной энергоустановки путем утилизации выхлопных газов (с получением перегретого пара для использования в выработке электроэнергии либо для технологических нужд).
Для улучшения экологических параметров энергоустановки за счет снижения температуры выхлопных газов и уровня шума.
Особенности
Могут быть установлены в помещении или иметь открытую компоновку.
Допустимое сейсмическое воздействие до 8 баллов по шкале MSK.
В котле БКЗ-КУ-44/6-3,9/0,7 реализована двухконтурная гидравлическая схема (контуры высокого и низкого давления).
Для повышения КПД цикла газотурбинной энергоустановки путем утилизации выхлопных газов (с получением горячей воды для использования в системах отопления, вентиляции и горячего водоснабжения).
Для улучшения экологических параметров энергоустановки за счет снижения температуры выхлопных газов и уровня шума.
Особенности
Открытая установка.
Основной расчетный режим — при номинальной нагрузке ГТУ и температуре наружного воздуха +15°С.
В отопительных котельных для получения горячей воды, используемой в системах отопления, вентиляции и горячего водоснабжения объектов промышленного и бытового назначения.
На ТЭЦ в качестве пиково-резервных источников тепла.
Особенности
Вертикально-водотрубные.
Прямоточные с принудительной циркуляцией.
П-образная, Т-образная, P-образная компоновка.
Возможность установки на фундаменты котлов типа ПТВМ и КВГМ.
Возможность работы в составе ПГУ и ГТУ-ТЭЦ по сбросной схеме, используя в качестве окислителя выхлопные газы газотурбинных агрегатов.
Для удаления дымовых газов из топок паровых стационарных котлов паропроизводительностью 640—2650 т/ч для энергоблоков мощностью 200, 300, 500 и 800 МВт при остаточной запыленности дымовых газов не более 0,5 г/м3.
Максимально допустимая температура газов на входе ― +200°С.
Осевые дымососы выпускаются только левого вращения (рабочие колеса вращаются только против часовой стрелки, если смотреть со стороны привода).
Для удаления дымовых газов из топок паровых стационарных котлов паропроизводительностью до 480 т/ч при остаточной запыленности дымовых газов не более 2 г/м3.
Для перемещения неагрессивных газов в технологических установках с запыленностью твердыми частицами не более 2 г/м3, по абразивности и склонности к налипанию не отличающимися от золы дымовых газов.
Высоконапорные центробежные дымососы (ДН-Ф и ДНx2Ф)
Назначение
Для удаления дымовых газов из топок паровых стационарных котлов паропроизводительностью до 480 т/ч с повышенным сопротивлением дымового тракта.
Для перемещения неагрессивных газов в технологических установках с запыленностью твердыми частицами не более 2 г/м3, по абразивности не отличающимися от золы дымовых газов.
Для перемещения сред, содержащих примеси, склонные к налипанию на лопатки рабочих колес.
Высоконапорные центробежные дымососы (Д и Дx2)
Назначение
Для удаления дымовых газов из топок паровых стационарных котлов паропроизводительностью до 640 т/ч.
Для перемещения неагрессивных газов в технологических установках с запыленностью твердыми частицами не более 2 г/м3, по абразивности не отличающимися от золы дымовых газов.
Максимально допустимая температура газов на входе - +250°С.
Двухступенчатые вентиляционные устройства ВДОД и ВДОД-С используются для подачи воздуха в топку стационарного парового котла паропроизводительностью 2650 тонн в час (ВДОД-41-500-I) и 1650 тонн в час (ВДОД-31,5С) для энергоблока, единичная мощность которого составляет 800 МВт и 500 МВт. Вентиляторы осевые промышленные являются дутьевыми агрегатами специального назначения, поэтому они не предназначены для применения в иных целях, кроме тех, которые оговорены в технической документации.
Основные требования к условиям эксплуатации вентиляционных установок ВДОД и ВДОД-С:
температура транспортируемого воздуха на входе в устройство не должна быть выше +100ºС;
при запуске вентилятора осевого температура не должна опускаться ниже –30ºС;
частота вращения ограничивается следующими значениями: 500 оборотов в минуту для ВДОД-41-500-I и 600 оборотов в минуту для ВДОД-31,5С.
Установка осевых вентиляторов осуществляется на специальный фундамент, который выполняется в соответствии с утвержденным заводом-производителем проектом и отвечает требованиям устойчивости к нагрузкам, появляющимся в процессе эксплуатации оборудования.
Выпускаемые ООО «Сибэнергомаш - БКЗ» вентиляторы радиальные имеют широкую область применения и реализуются по выгодным ценам. Вентиляционные устройства данной категории с двухсторонним всасыванием типа ВДНх2 осуществляют подачу воздуха в топки стационарно установленных паровых котлов, производящих 500-2650 тонн пара в час. Применение вентиляторов радиальных (центробежных) типа ВДН, ВД и ВН допускается в технологических установках с целью перемещения чистого воздуха. Воздушные массы на входе в такие вентиляционные устройства не должны иметь температуру выше +100ºС. В рабочем колесе используются пустотелые профилированные лопатки. Модели типа ВДНх2 производятся с двумя направлениями вращения: правым и левым.
Для вентиляторов радиальных ВДН, ВН и ВД основной сферой применения является подача воздуха в топки стационарно установленных паровых котлов, производящих 35-960 тонн пара в час.
Вентиляционные установки данной категории с односторонним всасыванием типа ВВДН транспортируют неагрессивные газы в системах газоочистки и прочих установках, использующихся в различных отраслях промышленности. Температура транспортируемой среды не должна превышать +200ºС.
У разных моделей вентиляторов радиальных используются лопатки различной конструкции. Перечислим основные имеющиеся варианты:
В 2010 году было возобновлено производство сосудов высокого давления и теплообменного оборудования.
Мы обладаем уникальным опытом в этой области.
Все тепловые и атомные электростанции России, стран СНГ и дальнего зарубежья, возведенные ранее при содействии СССР, были оснащены деаэраторами нашего производства.
С 1975 года нами поставлено на АЭС России, Украины, Финляндии, Венгрии, Болгарии, Германии, Китая, Кубы:
98 деаэраторов системы борного регулирования;
131 деаэратор повышенного давления;
53 барботера.
Все это плюс мощный конструкторский потенциал и имеющаяся технологическая база позволяет обеспечить самое высокое качество и удовлетворить все требования Заказчика.
В настоящее время мы производим:
сепараторы непрерывной продувки,
деаэраторы атмосферные с предохранительным устройством,
Мы производим реконструкцию котлов для улучшения технико-экономических и экологических показателей и повышения производительности.
Для этого мы используем целый ряд оригинальных решений и разработок.
Например, модернизация пароперегревателя, произведенная на котле Кзыл-Ординской ТЭЦ, предусматривала:
Ввод дополнительных радиационных ступеней для снижения опасности пережога труб конвективных ступеней и повышения маневренности котлов.
Мероприятия по снижению гидравлических и тепловых разверок для снижения риска преждевременного выхода из строя змеевиков поверхностей нагрева.
Усовершенствование систем дистанционирования змеевиков конвективных ступеней для предотвращения тепловых и аэродинамических неравномерностей по газовой стороне.
Изготовление поверхностей пароперегревателя из стали ДИ59 (вместо 12х18Н12Т).
В столице Казахстана персоналом АО «Астана-Энергия» произведены успешные пуски 3 водогрейных котлов ПТВМ-100 ТЭЦ-1 и водогрейного котла КВ-Т-139,6−150 ТЭЦ-2,реконструированных по проекту ТОО«ПСК Градцентр», разработанному совместно с ООО«Сибэнергомаш — БКЗ».
В рамках государственной программы газификации столицы Казахстана г. Нур-Султана в 2020 году ООО«Сибэнергомаш — БКЗ» начало разработку рабочего проекта по реконструкции 16 котлов ТЭЦ-1,ТЭЦ-2 АО «Астана-Энергия» и изготовление оборудования для реконструкции.
С целью определения и подтверждения соответствия профессиональной подготовки сварщиков на площадке ООО«Сибэнергомаш — БКЗ» уже несколько лет существует Аттестационный пункт АР-1ГАЦ-8АП Головного аттестационного центра Алтайского региона Национального Агентства Контроля Сварки(ООО«ГАЦ АР НАКС»).
Уважаемые партнеры! Приглашаем вас принять участие в Дне поставщика литейной продукции,который состоится 16.01.2020 г. в 14 ч. 00 мин. по адресу: г: Барнаул,проспект Калинина,26,ООО«Сибэнергомаш — БКЗ».
Цель встречи — поиск решений,направленных на удовлетворение актуальной потребности ООО«Сибэнергомаш — БКЗ"в литейной продукции.
В рамках реализации проекта«Техническое перевооружение паровых котлов ст. №№ 3−9 Воркутинской ТЭЦ-2 для перевода на сжигание природного газа» в 2018 году
ООО«Сибэнергомаш — БКЗ» и ООО«Воркутинские ТЭЦ» заключили договор поставки оборудования. В ноябре 2019 года ООО«Сибэнергомаш — БКЗ» завершило поставку отгрузкой в адрес заказчика оборудования для последнего котла ст. № 5.
ООО«Сибэнергомаш — БКЗ» осуществило поставку первой партии оборудования(задняя и фронтовая стенки топки) для парового котла БКЗ-160−9,8М5,установленного на ТЭС Глинозёмного комбината компании FRIGUIA S. A в Гвинейской Республике.
Паровой котел типа БКЗ-160−9,8М-5 производительностью 160 тн пара в час спроектирован,изготовлен и поставлен ООО«Сибэнергомаш — БКЗ» для гвинейского предприятия в 2004 г.
25 октября при поддержке Минэкономразвития Алтайского края и КАУ«Алтайский центр кластерного развития» для студентов алтайских ВУЗов на базе Алтайского государственного аграрного университета проведена деловая игра по бережливому производству.
Задачей организаторов было знакомство будущих управленцев с производственной системой современного управления предприятием.
Сотрудники ООО«Сибэнергомаш — БКЗ» приняли участие в мероприятиях,проводившихся в рамках IX Столыпинской конференции«Стратегии роста: выбор регионов» и XII Алтайского регионального ИТ-форума.
На стратегической сессии«Производительность труда — национальный проект» были рассмотрены вопросы повышения производительности труда в Алтайском крае,где генеральный директор Клугман Михаил Борисович поделился с участниками сессии опытом внедрения инструментов бережливого производства на площадке ООО«Сибэнергомаш — БКЗ».
В марте 2019 года завод стал участников первой волны национального проекта«Повышение производительности труда и поддержка занятости», реализуемого в Алтайском крае.
За три года участия в проекте ООО«Сибэнергомаш — БКЗ» должно продемонстрировать ежегодный рост производительности труда в 10%, 15% и 30% к базовому,то есть 2018 году. В настоящее время на предприятии завершен 6-месячный проект оптимизации пилотного потока по производству коллекторов.
В период с 22.07.2019по 26.07.2019 на предприятии был проведен технический аудит для оценки возможности поставлять для нужд ПАО«НК «Роснефть» паровые и водогрейные котлы,в том числе паровые котлы П-В-ПР-100−3,9−440-М в соответствии с нормативными требованиями Российской Федерации,ПАО«НК «Роснефть» и НТД ООО«Сибэнергомаш — БКЗ».
Независимым аудитором ООО«Свис Инжиниринг Груп» были подробно исследованы ресурсы предприятия(технические и кадровые), лицензии,патенты,сертификаты и другие разрешительные документы,линейка выпускаемой продукции и производственный процесс на соответствие требованиям технической документации завода и требованиям РФ,а также технологический процесс изготовления продукции.