ООО "Сибэнергомаш-БКЗ"

Мы производим:

1. Энергетические паровые котлы высокого давления
2. Водогрейные котлы большой мощности
3. Котлы-утилизаторы
4. Промышленные вентиляторы и дымососы
5. Сосуды и теплообменное оборудование

Проектированием, шефмонтажем и шефналадкой занимаются более 80 высококвалифицированных специалистов 

Наше оборудование работает на крупных электростанциях и промышленных объектах по всему миру

Помимо проектирования и изготовления нового оборудования на котельном заводе «Сибэнергомаш - БКЗ» производятся реконструкции действующих котлов. Основные направления реконструкции – переход на другое топливо, повышение КПД, снижение вредных выбросов, повышение производительности.

Проектирование и производство котлов

Опытная команда

Наша команда успешно сочетает свежий взгляд и приверженность традициям.

Все конструкторские разработки выполняются с помощью новейших автоматизированных систем CAD и CAE.

Вкупе с колоссальным опытом это позволяет нам проектировать только качественное и надёжное котельное оборудование.

Современные технологии

Высокая экологичность и экономичность продукции достигается за счёт применения современных технологий:

• Подавление образования оксидов азота в факельных топках;
• Сжигание твердого топлива в стационарном и циркулирующем кипящем слое (со связыванием в процессе горения оксидов серы и подавлением образования оксидов азота);
• Сжигание разносортного топлива с применением НТВ-технологии;
• Цельносварные газоплотные панели в конструкции топок и поворотных газоходов;
• Продольное и поперечное оребрение труб;

Наши котлы работают в самых разных условиях и на самом разном топливе:

• низкокалорийных высоковлажных бурых углях и лигните;
• высококалорийных каменных углях;
• слабошлакующих и сильношлакующих углях;
• малозольных углях;
• высокозольных углях с абразивной золой;
• природном газе;
• мазуте и дизельном топливе;
• кородревесных отходах;
• доменном и коксовом газе;
• газах нефтехимического производства;
• мусоре и бытовых отходах.

Проектирование и производство тягодутьевого оборудования

60 базовых моделей, более 100 модификаций мощностью 75–5600 кВт и диаметром рабочих колес 1000–5000 мм.

Уникальный опыт

Все инженеры обладают высокой квалификацией и успешно решают задачи любой сложности.

Технологии, обеспечивающие высокий КПД тягодутьевых машин, являются нашими «ноу-хау». Такого опыта нет ни у одного предприятия на российском рынке промышленных вентиляторов.

Качество продукции

Мы проводим контроль качества на всех этапах производства: от закупки материалов и комплектующих до сдачи готового оборудования.

На этапе входного, операционного, приемочного контроля и испытаний проводится как неразрушающий контроль, так и разрушающий контроль.

Основными методами неразрушающего контроля на предприятии являются:

•  визуально-измерительный;
•  радиографический;
•  ультразвуковой;
•  капиллярный;
•  магнитопорошковый;
•  стилоскопирование;

Основные применяемые методы разрушающего контроля:

• металлографические исследования;
• химический анализ; 
• коррозионные испытания;
• механические испытания;
• измерение твердости.

Ходовые части вентиляторов и дымососов проходят испытания на стенде, в процессе которых осуществляется контроль вибрационного и теплового состояния подшипниковых узлов ходовой части при максимальной частоте вращения.

200 000 часов составляет ресурс подшипниковых узлов благодаря консистентной смазке подшипников, не требующей подвода охлаждающей воды.

Все вентиляторы и дымососы «Сибэнергомаш - БКЗ» комплектуются подшипниковыми узлами шведского производства SKF.

В ходе изготовления продукции производится еще целый ряд контрольных операций. Например, неразрушающий контроль сварных соединений.

ООО «Сибэнергомаш - БКЗ» - известный ранее как Барнаульский котельный завод берет свое начало в 1942 году – самом трудном году военного лихолетья, когда из Ленинграда был эвакуирован Невский машиностроительный завод имени В.И. Ленина.

В глубоком тылу в очень короткие сроки создавалось и входило в строй эвакуированное производство. Разгрузку оборудования, прибывшего с Невского завода, закладку фундамента и стен первого корпуса выполняли приехавшие рабочие и инженерно - технические работники Невского машиностроительного завода. В первом производственном корпусе расположились инструментальный, арматурный, механический и ремонтно - механический цехи.

В первые же месяцы работы котельного завода началось производство энергетической арматуры и котельного оборудования. В марте 1943 года были выпущены первая партия пароводяной арматуры и РОУ, первые дросельно-увлажнительные установки и к июлю первые деаэрационные колонки атмосферного типа. В том же году предприятие приступило к производству вентиляторов и дымососов как вспомогательного оборудования к энергетическим котлам.

Спустя год были изготовлены первые дымососы Д-8 и Д-10 (30 машин) и вентиляторы ВД-8 и ВД-10 (всего 8 машин). В этом же году было выпущено 2 котла (без барабанов), 15350 м2 воздухоподогревателей, 21 деаэрационная колонка, 20 дросельно-увлажнительных установок, 1 бойлер и первые запасные части для действующих электростанций. Первый паровой котел был изготовлен в конце 1944 года и установлен на Барнаульскую ТЭЦ-1.

В 1945 году завершено строительство кузнечно-прессового цеха и введен в эксплуатацию литейный цех. В апреле была произведена первая плавка чугуна, а в июле знаменитый впоследствии литейщик Григорий Тихомиров выплавил первую не только на котельном заводе, но и на всем Алтае – сталь.

Освоение зарубежных рынков и первые награды

Через 8 лет после основания Барнаульского котельного завода, а именно в 1950 году, заводская продукция вышла на международный рынок. Макеты котлов экспонировались на международных выставках в Милане и Лейпциге, партии котельного оборудования отгружались в Румынскую Народную Республику и Китай. В 1952 году в конструкторском отделе был разработан крупноблочный котел, ставший пионером не только в СССР, но и во всем мире. Еще через два года завод освоил выпуск собственных котлов высокого давления.

Спустя шесть лет в соответствии с Постановлением Совета Министров РСФСР на заводе создан отдел сварки. Впервые в мире на БКЗ была освоена высокопроизводительная электрошлаковая сварка. Образец электрошлаковой сварки вместе с экспонатами института им. Патона на международной выставке в Брюсселе был удостоен медали «Гран-при». За эту же разработку главному инженеру завода В.Г. Радченко было присвоено звание Лауреата Ленинской премии.

В 1962 году предприятие выпустило первый мощный осевой дымосос ДО-31,5. Начато производство высокоэкономичных вентиляторов с КПД 84-86%. В этом же году Указом Президиума Верховного Совета СССР главный инженер завода Вебер Н.А. был награжден орденом Ленина. Через год цех сварных барабанов выпустил юбилейный 1000-ный барабан. Еще год спустя Указом Президиума Народного Собрания Народной Республики Болгария Барнаульский котельный завод был награжден орденом «Красное Знамя труда» за оказанную помощь в строительстве ТЭЦ «Марица-Востока», строительстве, монтаже и пуске Азотно-тукового завода.

Расширение производства и разработка новых видов продукции

С середины 1960-х годов на заводе начали проектировать и производить оборудование для атомных электростанций. К концу 1960-х годов завершено строительство цеха блочной сборки, создана аэродинамическая станция, вступил в строй информационно-вычислительный центр с машиной «Минск-22».

В 1970 году завод освоил выпуск котлов малой мощности для сельского хозяйства – котел Е-1/9, а спустя три года перешел к выпуску котлов с газо-плотными панелями. В 1971 году предприятие выпустило юбилейный 1000-й котел паропроизводительностью 420 тонн п/час, изготовленный специально для Омской ТЭЦ-1. В этом же году первый Государственный Знак качества был присужден 17 типам баллонов и серии центробежных вентиляторов ВДН-22IIУ, ВДН-24IIУ, ВДН-26IIУ.

В конце 1970-х годов Барнаульский котельный завод был отмечен еще четырьмя почетными наградами. Среди них награда Президиума Верховного Совета СССР за успехи, достигнутые при сооружении атомной станции «Ловисса-1» в Финляндии, звание победителя Всесоюзного соревнования за повышение эффективности производства и качества работы, успешное выполнение плана 1978 года и награда Переходящим Красным знаменем ЦК КПСС, Совета Министров СССР, ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ. Кроме этого, Президиум Верховного Совета СССР наградил работников завода орденами и медалями за успехи, достигнутые в создании и монтаже гидравлического пресса 65000 т.с. для Франции. В это же время решением Барнаульского горисполкома котельный завод был объявлен Памятником трудовой славы города Барнаула.

В 1983 году завод стал Лауреатом премии Совета Министров СССР за разработку и внедрение в производство котла БКЗ-420-140HIM-4 для работы под наддувом. Через три года предприятие получило орден «Знамя труда» I степени КНДР за развитие энергетики братской страны.

В 1980-х годах предприятием разработана и освоена новая продукция – деаэратор ДП-2600 единичной производительностью 2600 т/час для АЭС и паровой котел производительностью 420 т/час с новой технологией сжигания твердого топлива в кипящем слое. Для изготовления сложнейших сосудов на предприятии введен в строй новый пролет с самым мощным в Алтайском крае электромостовым краном грузоподъемностью 360 тонн. В 1987 году Барнаульский котельный завод переведен на самофинансирование и Государственную приемку продукции.

Начало реформирования

В начале 1990-х годов завод был приватизирован и реорганизован в ОАО «Сибэнергомаш», затем в Производственный Комплекс «Сибэнергомаш» и вошел в состав ОАО «Энергомашкорпорация».

В 1994 году на «Сибэнергомаш» был подготовлен проект парового котла производительностью 160 т/час с новой технологией сжигания твердого топлива в циркулирующем кипящем слое. В этом же году завод получил награду «Международная золотая звезда» (Мадрид).

История предприятия в ХХI-ом веке началась с очередной реорганизации, в результате которой завод стал филиалом Компании «Энергомаш (ЮК) Лимитед» (Соединенное королевство).

За юридическими преобразованиями последовали и преобразования внутренние: реструктуризация производства и освоение нового вида продукции – котлов-утилизаторов. Кроме этого, конструкторами было разработано предложение для предприятий металлургии, химии и строительной отрасли по замене вентиляторов типа ВДН и дымососов типа ДН и ДНx2. Новые виды вентиляторов и дымососов исключили образования сухих и влажных отложений на тыльной стороне лопаток рабочих колес.

2001 год. «Сибэнергомаш» получил аккредитацию РАО «ЕЭС России» как поставщик оборудования для объектов электроэнергетики. На территории Барнаульской ТЭЦ-1 началось строительство ГТ-ТЭЦ. В этом же году система менеджмента качества «Сибэнергомаш» была сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ЕН ИСО 9001:2000 органом по сертификации TUV NORD (Германия) в системе сертификации TUV CERT. К этому времени доля экспорта в структуре доходов предприятия составляла 47,8%.

В 2005, 2006 и 2007 годах – продукция «Сибэнергомаш» награждалась золотыми медалями и дипломами краевого конкурса «Лучший алтайский товар» в номинации «Продукция производственно-технического назначения». В 2005 году этой почетной награды была удостоена серия дымососов ДНх2-0,62 и ДН. В следующем, 2006 году были награждены котел БКЗ 210-9,8 ГМ и дымосос ДН-17БР. И наконец, в 2007-ом году золотую медаль и диплом лауреата получил паровой котел последней разработки БКЗ 420-13,8-5А.

Кроме того, в 2006 году вентиляторы и дымососы «Сибэнергомаш» были включены в список «100 лучших товаров России». Предприятие было отмечено дипломом торгово-промышленной палаты РФ за значительный вклад в развитие экономики Алтайского края. «Сибэнергомаш» был признан победителем регионального этапа конкурса Национальной премии в области предпринимательской деятельности «Золотой Меркурий» в номинации «Лучшее предприятие-экспортер в области машиностроения».

В 2006 году «Сибэнергомаш» был удостоен диплома общероссийского конкурса «Золотая Опора». Через два года продукция предприятия вновь была включена в список «100 лучших товаров России» – паровой котел Е-420-13,8-560КТ (БКЗ 420-13,8-5А) был награжден дипломом и почетным знаком «Отличник качества».

Период с 2009 по 2013 год стал периодом интенсивного развития завода. Предприятие получило лицензию на конструирование и изготовление оборудования для АЭС, расширившую номенклатуру завода вентиляторами типа ВАС, специально разработанными, изготовленными и поставленными для строящихся новых блоков АЭС в России. В этот период возобновлена работа кузнечно-прессового цеха, открыто производство электросварной трубы, впервые в истории завода изготовлены шахтные вентиляторы, реализованы крупные проекты по поставке котельного и котельно-вспомогательного оборудования в рамках программы договоров на поставку мощности (ДПМ) и реализованы крупные проекты по реконструкции и расширению энергообъектов Республики Казахстан.

Новая история

В 2015 г. образовано новое юридическое лицо – ООО «Сибэнергомаш - БКЗ», руководство которого поставило перед собой задачу дальнейшего развития производства, восстановления утраченных производственных направлений, создания новой продукции за счет реализации конструкторского и технологического потенциала. Так, в 2017 г. было возобновлено производства барабанов и сосудов высокого давления, маслостанций, а в 2018 г. разработаны и изготовлены новые крупногабаритные, высокооборотные и высоконапорные ТДМ.

Общая площадь предприятия «Сибэнергомаш - БКЗ» – 51 гектар.

Производственная площадь – 200 000 м².

Численность работающих – более 600 человек.

Проект «Повышение производительности труда и поддержка занятости»

В марте 2019 года ООО «Сибэнергомаш – БКЗ» стало участником национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости».

В качестве пилотного участка по повышению производительности был выбран участок изготовления коллекторов.

При поддержке АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» на пилотном участке опробованы и внедрены методы и инструменты бережливого производства, направленные на устранение потерь, а именно, картирование потока создания ценности, 5С, стандартизованная работа, диаграмма спагетти, хронометраж и др., создан первый инфостенд участка.

Полученный опыт транслирован на следующие производственные потоки.