Системы электропитания

• Интегратор: Компании PWR Tech Group – ЗАО «Энергетические технологии» и ООО «Сибэлектротехком»
• Заказчик: ОАО «Иркутская электросетевая компания» Южные электрические сети

ЗАО «Энергетические технологии» основано в 2005 году, обладает практическим опытом по строительству крупных энергетических объектов, технической базой и квалифицированным персоналом для решения сложных задач с использованием новых эффективных и оригинальных решений. За это время компанией реализовано несколько десятков крупных проектов по строительству и реконструкции энергетических объектов, в том числе и федерального значения.

В настоящее время «Южные электрические сети» обеспечивают надежную и бесперебойную эксплуатацию электрических сетей на значительной части Иркутской области: Иркутск, Иркутский, часть Ангарского, Шелеховский и Слюдянский районы до реки Снежная.

«Южные электрические сети» занимаются преобразованием, распределением и передачей электрической энергии, а также эксплуатацией электрических сетей в южных районах Иркутской области.

Годовой выпуск продукции Южных электрических сетей (передача электроэнергии) составляет 12888298 тыс кВт/ч.

Проект

Разработанные шкафы телемеханики предназначены для сбора сигналов от периферийных устройств, по протоколам Modbus RTU, Modbus TCP, МЭК-101, МЭК-104 и передачи информации по CDMA, оптическим и медным линиям на верхний уровень в SCADA-систему. Для приема и передачи информации по протоколу МЭК-104 по оптическим и медным линиям используются управляемые коммутаторы из линейки FL SWITCH 4000 производства компании.

В Шкафах ТМ также предусмотрена возможность выдачи аварийного сигнала при исчезновении питания шкафа за счёт системы питания, построенной на базе блоков питания UNO POWER 30W и буферного модуля QUINT BUFFER.

Для питания периферийных устройств 24 В постоянного тока используется блок питания UNO POWER 60 W, что позволяет свести к минимуму эксплуатационное обслуживание Шкафа ТМ.

Результатом проекта стало объединение в общую сеть всех подстанции, находящиеся в ведомстве Южных электрических сетей ОАО «ИЭСК». По данному проекту было собрано порядка 150 шкафов телемеханики (ТМ).

Перечень используемого оборудования

В каждом шкафу установлено следующее оборудование производства компании.

Преимущества

Система обеспечивает мониторинг наличия напряжения сети при помощи модулей Quint Buffer. Необслуживаемая конструкция которых также является преимуществом. Во многом благодаря этому и было принято решение использовать буферные модули Quint.

Плюсы ИП серии UNO POWER:

• Экономия энергии благодаря особенно высокому КПД и чрезвычайно низким потерям на холостом ходу;
• Узкий корпус в исполнении 22,5 мм и 35 мм;
• Прочность и надежность при температуре от -25 °C до 70 °C.

Управляемые коммутаторы серии FL SWITCH 4000 имеют широкий температурный диапазон от -40 °С до +75 °С, настраиваемый релейный контакт, компактные размеры, технологию резервирования Extended Ring со скоростью восстановления до 15 мс при наличии 134 коммутаторов в кольце.

Все это позволило создать надежную систему, соответствующую современным требованиям.

• Интегратор: ООО «Аккурат -Инжиниринг»
• Заказчик: ХК Кем-Ойл групп. Анжерский НПЗ

Проект

В рамках проекта была разработана система автоматического управления электрообогрева трубопроводов.

Система управления электообогревом обеспечивает:

• Функционирование системы при температуре -60 градусов;
• Контроль состояния питания линии (состояние оборудования);
• Контроль и мониторинг температуры;
• Передачу данных оператору о текущей температуре, состоянии питающих линий, аварийных ситуациях на линии и обрыве датчиков в режиме реального времени;
• Возможность автоматического управления линиями обогрева;
• Возможность ручного управления линиями обогрева;
• Обмен данными с АСУ ТП заказчика (перечень данных определяется заказчиком).

Проектируемая система состоит из 3-х подсистем:

• Подсистема сбора данных с датчиков температуры (ПСД);
• Подсистема питания греющих секций (ППС);
• Подсистема контроля и управления (ПКиУ).

Подсистема сбора данных с датчиков температуры (ПСД)

ПСД обеспечивает сбор и передачу данных с датчиков температуры в ПКиУ для дальнейшей их обработки. Состоит из оборудования допустимого для применения во взрывоопасных зонах и устанавливается в непосредственной близости от объекта мониторинга. Связь системы сбора данных с ПКиУ обеспечивается через интерфейс RS-485/Ethernet по протоколу ModBus RTU/TCP. Для обеспечения работоспособности ПСД предусмотрен обогрев шкафов располагаемых на открытом воздухе, резервирование ответственного оборудования, резервирование датчиков на ответственных линиях.

Подсистема питания греющих секций (ППС)

ППС обеспечивает подачу питания на греющие секции. Имеет в своем составе набор устройств, обеспечивающих мониторинг состояния отходящих линий по наличию в них тока и по состоянию оборудования. ППС управляется ПКиУ через интерфейс RS-485/Ethernet по протоколу ModBus RTU/TCP. ППС расположен вне взрывоопасной зоны.

Подсистема контроля и управления (ПКиУ)

ПКиУ Обеспечивает:

• Прием данных от ПСД в режиме реального времени;
• Управление ППС в режиме реального времени;
• Контроль температуры на обогреваемых трубопроводах;
• Мониторинг состояния питающих линий;
• Подачу сигналов об отклонении температуры от заданного диапазона;
• Подачу сигналов об отсутствие тока в питающих линиях, отключении защитного оборудования;
• Управление ППС и ПСД осуществляется через интерфейс RS-485/Ethernet по протоколу ModBus RTU/TCP.

Перечень используемого оборудования

Преимущества от внедрения оборудования

Оборудование компании позволило создать недорогую, гибкую и расширяемую систему управления, обеспечивающую требуемую функциональность. Простота программирования контроллеров позволила быстро внедрить систему управления Установленные по умолчанию на всех панелях оператора SCADA система Visu+ и OPC сервер упростили создание визуализации и сопряжение контроллера с панелью, а технология подключения Push-In, применяемая в клеммах и реле позволила сократить время сборки шкафов.

• Заказчик: «Саяногорский Алюминиевый Завод» - крупнейший в России производитель алюминиевых сплавов, центр тестирования и внедрения инновационных технологий РУСАЛа
• Исполнитель: ООО «РУС-Инжиниринг»

ООО «РУС-Инжиниринг» использует передовые методы и прогрессивные технические решения не только для эффективного решения задач по обслуживанию и модернизации оборудования, введенного в эксплуатацию в середине 20 века, но и для создания современных образцовых систем с использованием опыта долголетней эксплуатации на предприятиях компании ОАО «РУСАЛ».

Значительная часть существующих мощностей компании является уже реализованными передовыми техническими решениями конца прошлого века, однако производство требует постоянного динамического развития технологических процессов, не снижая набранного темпа.

Одним из таких участков является цех монтажа анодной продукции, в котором существуют три параллельные сборочные линии (цепные конвейеры с подвесками), работающие круглосуточно.

Проведение модернизации в таких условиях затруднительно. Важным критерием при проектировании в таких условиях являются монтажные работы, которые выделяются в проекте как основной критический путь, т.к. кроме задач, связанных с прокладкой контрольных кабелей от первичных датчиков, представляющих элементарные параметры (температура, давление, уровни, загрузка узлов и агрегатов технологического оборудования), есть проблемы интеграции с существующими морально устаревшими системами управления технологическими процессами, основанными на алгебре Буля.

На технологических линиях машины снятия огарков (анодной массы) удаляют материал с анододержателей, который поступает на щековую дробилку. При этом существует риск съема и ниппелей с чугунной заливкой. Они также попадают в щековую дробилку, которая не предназначена для переработки подобного материала. Недробимый материал выводит из строя дорогие компоненты системы щековой дробилки (клиноременные передачи, подшипники, гидравлическую систему и.т.д.), вызывая значительный простой технологического оборудования всех линий.

Решением данной проблемы является система контроля целостности анододержателя с тремя ниппелями после обработки в машине для снятия огарков. Система контролирует наличие трех ниппелей, что соответствует нормальной работе машины для снятия огарков и линий в целом.

Отсутствие одного из ниппелей останавливает работу конвейеров, подающих материал в щековую дробилку и предупреждает технологический персонал о наличии на нем ниппеля с чугунной заливкой.

Система построена на базе контроллера ILC 131 ETH и модулей радиосвязи Radioline (технология Trusted Wireless).

Удаленные модули ввода Radioline собирают информацию с периферийного оборудования (лазерные датчики контроля, кнопки, переключатели и прочие сигналы), далее эта информация передается посредством беспроводной связи на контроллер центрального пульта управления. Контроллер на основе этих данных реализует необходимые алгоритмы безаварийной работы системы.

Решение использовать систему радиосвязи Radioline позволило избежать трудоемкой работы по прокладке кабельных трасс в работающем круглосуточно производственном цехе. Также модули расширения ввода/вывода имеют возможность замены во время работы (горячей замены) и простого и быстрого ввода в эксплуатацию без программирования, что упростит обслуживание в будущем.

Также использование оборудования системы Radioline позволило интегрировать современное периферийное оборудование и современные автоматизированные системы с морально устаревшими системами управления, основанными на алгебре Буля.

На следующем этапе модернизации производства планируется сконцентрировать внимание на мостовых кранах и рассмотреть оборудование системы Radioline, как альтернативный вариант замены кабельной подвески для управления узлами и агрегатами кранов манипуляторов.