На нижнекамском предприятии СИБУРа завершили реализацию крупнейшего в России проекта по демонтажу выведенных из эксплуатации промышленных объектов и оборудования. Программа затронула практически каждый завод «Нижнекамскнефтехима».
На нижнекамском предприятии СИБУРа на 19 тыс. тонн в год увеличили выпуск бутадиен-стирольных сополимеров (СБС), которые применяются для строительства дорог. Для удовлетворения выявленного на рынке спроса была проведена модернизация линии выделения, в результате была повышена надежность оборудования и вдвое увеличена производительность.
Процесс изготовления сложных объектов больших габаритов на судостроительных заводах может быть очень продолжительным, а этапы сборки и монтажа кораблей могут растянуться на несколько лет. Металлические конструкции, используемые для строительства судов, во время хранения подвергаются воздействию влаги, воздуха и других факторов, вызывающих коррозию. Для их временной защиты используются межоперационные грунтовки или шоппраймеры (shop-primer).
СИБУР построит на «Нижнекамскнефтехиме» установку этилбензола и стирола, а также установку полистирола. Полистирол станет конечным продуктом данной цепочки. Проектная мощность производств: 350 000 тонн этилбензола, 400 000 тонн стирола и 250 000 тонн полистирола в год соответственно. Сырьем для них станет продукция комплекса ЭП-600, который уже в этом году выпустит первые тонны.
На ремонтном производстве «Нижнекамскнефтехима» стартовал ключевой этап большого апгрейда начались поставки высокотехнологичного и производительного оборудования.
На «Нижнекамскнефтехиме» начала работу новая газовая котельная, которая будет обогревать 11 производственных объектов, расположенных на территории биологических очистных сооружений (БОС) предприятия. Новую экологичную котельную построили взамен устаревшей — мазутной, которая была введена в эксплуатацию более полувека назад.
Команда Цифрового офиса представила сотрудникам предприятия программу реализации цифровых проектов на «Нижнекамскнефтехиме». Во встрече приняли участие директора заводов, руководители служб, начальники управлений и центров, главные специалисты производства, технологи и начальники цехов. Команда внедрения представила текущей статус цифровых проектов, рассказала о планах развития на ближайшие годы и роли цифровых проектов в MAP предприятия.
Несколько цехов завода ДБ и УВС ждет масштабная модернизация. Совсем скоро на технологической установке И-7 и на двух складах готовой продукции Т-6 и Т-8 устаревшие морально и физически приборы и средства автоматизации в системе управления, внедренной больше 40 лет назад, заменят на новые — более современные, актуальные. В цеху начинается эра интеллектуальных датчиков!
Совет директоров «Нижнекамскнефтехима» назначил генеральным директором предприятия Игоря Климова. При этом он является членом правления СИБУРа и стратегическим лидером функции «Эффективность производства» (ФЭП).
26 мая в рамках празднования Дня химика в Республике Татарстан в ПАО «Нижнекамскнефтехим», с участием Президента РТ Рустама Минниханова, состоялось торжественное открытие производства по выпуску новых видов продукции — растворного бутадиен-стирольного синтетического каучука (ДССК) мощностью 60 тысяч в год и стирол-бутадиен-стирольных термоэластопластов (ТЭП).
В церемонии приняли участие заместитель премьер-министра, министр промышленности и торговли РТ Альберт Каримов, генеральный директор АО «ТАИФ», председатель Совета директоров ПАО «Нижнекамскнефтехим» Руслан Шигабутдинов, председатель Правления ПАО «СИБУР Холдинг» Дмитрий Конов, глава Нижнекамского муниципального района Айдар Метшин, генеральный директор ПАО «Нижнекамскнефтехим» Айрат Сафин и другие официальные лица.
Сегодня производство синтетического каучука является интенсивно развивающейся отраслью нефтехимической промышленности.
Лидирующие позиции принадлежат предприятиям, которые активно ведут инновационную деятельность. К таким относится и ПАО «Нижнекамскнефтехим».
Перед нашей командой стояла задача — обеспечить точный сбор температурных параметров на направляющей лопатке газовой турбины при экстремально высокой скорости потока и большом перепаде температур. Важно было не только выдерживать сверхкритические температуры, но и исключить риск разрушения датчика или лопатки из-за разницы коэффициентов теплового расширения материалов.
