Работа в
НПЦ «Динамика»
0.0

 

Нет рекомендаций друзьям, добавить

 

Нет оценок руководителя компании, добавить

аватар руководителя

Не указан руководитель, добавить

Заказчики / Отзывы / Проекты
ОАО «Сызранский НПЗ»
Страна:
Россия
Год основания:
Тип объекта: Перерабатывающий завод
ООО "ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка"
Страна:
Россия
Год основания:
1958
Тип объекта: Перерабатывающий завод
Объект: Ачинский НПЗ
Тип объекта: Перерабатывающий завод
ОАО «Ангарская нефтехимическая компания»
Страна:
Россия
Год основания:
Объект: АНХК
Тип объекта: Перерабатывающий завод
ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ»
Страна:
Россия
Год основания:
1955
Объект: Омский НПЗ
Тип объекта: Перерабатывающий завод
О компании

Научно-производственный центр «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация» - НПЦ «Динамика» является национальным разработчиком, изготовителем и поставщиком стационарных, переносных и стендовых приборов и систем вибродиагностики, компьютерного мониторинга и автоматической диагностики состояния оборудования КОМПАКС®, объединенных в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net®, в совокупности составляющих АСУ БЭР™ КОМПАКС® – автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования в реальном времени на всех этапах жизненного цикла.

В системах реализованы все основные виды неразрушающего контроля (НК), среди которых: вибродиагностика, акустическая эмиссия, электрический, оптический, вихретоковый, тепловой, ультразвуковой, акустический и другие методы НК. Это позволяет на единой программно-аппаратной платформе осуществлять автоматическую диагностику и мониторинг технического состояния различных видов оборудования, а именно:

  • динамическое оборудование (машинное, роторное) – насосы, центробежные и поршневые компрессоры, электродвигатели, редукторы, мультипликаторы, вентиляторы, центрифуги, шестерни, - всего более 2400 типов других вращающихся механизмов;
  • статическое оборудование (колонно-емкостное) – колонны, резервуары, реакторы, трубопроводы, ресиверы, теплообменники, печи.

НПЦ «Динамика» выполняет все работы по внедрению систем «под ключ», а именно: проводятся проектно-изыскательские работы, разработка проекта, экспертиза промышленной безопасности проектной документации и оборудования. Сотрудниками Центра осуществляются строительно-монтажные, электромонтажные и пусконаладочные работы, обучение и аттестация персонала Заказчика в области эксплуатации систем КОМПАКС®, осуществляется гарантийное и послегарантийное обслуживание систем.

В центре работают доктора и кандидаты наук, многие специалисты аттестованы на 2 и 3 уровень по ряду методов неразрушающего контроля, что позволяет осуществлять экспертизу промышленной безопасности опасных производственных объектов, подготовку и аттестацию специалистов Заказчика по таким видам НК, как вибрационный, акустико-эмиссионный и другим методам неразрушающего контроля в собственном Учебном центре, аккредитованном и аттестованном в соответствии с существующими государственными стандартами.

Центр осуществляет обследование предприятий, разрабатывает технико-экономическое обоснование и программу перевода оборудования на эксплуатацию по фактическому техническому состоянию в реальном времени в целях повышения техногенной безопасности, экономической эффективности и результативности производств. В соответствии с разработанной программой оптимизируется система планово-предупредительного ремонта (ППР), увеличивается межаварийный и межремонтный период эксплуатации оборудования и производства в целом.

Внедрение систем вибромониторинга КОМПАКСВнедрение систем вибромониторинга КОМПАКС

Подробнее:http://www.dynamics.ru/about/spc-dynamics/
© НПЦ «Динамика»

Первая стационарная система мониторинга состояния насосных агрегатов СВК-1

Весной 1989 г. главный механик Омского нефтеперерабатывающего завода В.Н. Долгопятов поставил задачу диагностики насосных агрегатов технологических установок НПЗ: «Несколько раз проверял работу механиков и машинистов - зайду в насосную, постою там минут 40 - никого нет, хотя машинист должен постоянно обходить насосы; зайду в операторную - они там что-то обсуждают, машинист ко мне: «Виктор Николаевич, я только что из насосной - там все в порядке.» Если так ведет себя хороший машинист, то что говорить о плохом? Отсутствие наблюдения за оборудованием, наглядной информации о его состоянии - и есть главная причина аварий. Несколько раз оснащал механиков, машинистов виброакустическими приборами и с наушниками, и с указателем - ни к чему хорошему это не привело: у кого-то прибор не работает, кто-то им не работает, датчик ставят туда, где вибрация меньше и т.д. Субъективные методы не годятся, необходим объективный контроль, не зависящий от мнений, желаний и умений персонала. Состояние оборудования должно определяться надежно, представляться просто и доходчиво, быть понятным бывшему ПТУ-шнику!». Этот подход и был положен в основу созданных систем.

Система СВК-1 была первой стационарной системой виброконтроля состояния насосных агрегатов, внедренной на Омском НПЗ в октябре 1990 г. Она автоматически определяла 5 основных неисправностей: подшипников, кавитации, центровки, балансировки и качества крепления.

Разработке системы предшествовал период исследований виброхарактеристик крупных насосных агрегатов для определения места и способа установки датчиков, необходимого перечня диагностируемых параметров, пороговых значений параметров вибрации. Для проведения исследований применялось методическое и аппаратное обеспечение систем серии РАПИД, разрабатывавшихся с середины 70-х годов для диагностики насосных агрегатов авиационных двигателей.

В ходе исследований было установлено, что контроль состояния машины только по параметру виброскорости, как это требовали существовавшие в то время нормы, требует установки до 12 датчиков на агрегате, методика диагностирования сложна и часто приводит к пропуску неисправного агрегата. На основе принципа информационной полноты был определен минимально-необходимый перечень диагностических признаков (виброускорение, виброскорость, виброперемещение) для надежного контроля состояния агрегата по минимальному числу датчиков вибрации.

Система СВК-1 контролировала работу двух пропановых насосных агрегатов мощностью 500 кВт установки деасфальтизации 36/1-3. Уже в этой системе можно отметить элементы, которые присутствовали во всех последующих разработках: получение 3 параметров вибрации из сигнала одного датчика; полный самоконтроль аппаратных средств, включая датчик.

Система измеряла вибрацию в 4 точках каждого насосного агрегата - на подшипниках насоса и двигателя. В системе использовались аналоговые электронные блоки для обработки сигналов, цифровые индикаторы и светодиоды для отображения информации о состоянии оборудования, элементы жесткой логики и механические переключатели для управления ее работой. Был предусмотрен вывод протоколов измерения на принтер, но персонал попросил это переделать и вывести информацию на привычный ему КСП, для экономии бумаги которого нам пришлось разработать блок, адаптивно изменяющий скорость записи в зависимости от состояния агрегата.

Система хорошо зарекомендовала себя на установке 36-1/3, выдала первый положительный диагноз о разрушении подшипника электродвигателя, который подтвердился при его разборке, и проработала до августа 1993 г., когда ей на смену пришла система вибромониторинга КОМПАКС®.

Система виброконтроля, впервые внедренная на Омском НПЗ в октябре 1990 годаСистема виброконтроля, впервые внедренная на Омском НПЗ в октябре 1990 года

Первая стационарная система компьютерного мониторинга насосных агрегатов со встроенным анализатором вибрации - СВИП-64

СВИП-64 - первая система вибродиагностики на 64 датчика, содержащая в своем составе ЭВМСВИП-64 - первая система вибродиагностики на 64 датчика, содержащая в своем составе ЭВМ

Система СВИП-64М - диагностики и прогнозирования технического состояния подшипников центробежных насосных агрегатов на 64 датчика - была внедрена на установке АВТ-10 Омского НПЗ в июле 1991 г.

Она уже содержала в своем составе экзотическую по тем временам и первую на объединении персональную ЭВМ АТ286, установленную в цехе на установке. Применение дисплея ПЭВМ, как универсального средства отображения информации, решило проблемы с индикацией состояния оборудования, поскольку другие решения громоздки и не дают полной возможности отобразить состояние агрегатов и тенденции его изменения, тем более прогноз.

ПЭВМ решала задачи сбора данных с локальных диагностических станций, расчета параметров прогноза на основании уравнений авторегрессии - скользящего среднего, архивирования данных, одновременного вывода графиков тренда двух различных вибропараметров в разных временных шкалах и его прогноза, печати протоколов измерений, отображения результатов полного самоконтроля системы.

Управление режимами работы осуществлялось посредством меню. Конфигурирование программно-аппаратных средств для настройки системы на конфигурацию установки и диагностируемых агрегатов реализовано в специальной опции меню.

Весь программный комплекс был написан в графическом режиме EGA на языке Си под управлением DOS. Этот программный комплекс, относящийся по современной классификации к SCADA (Supervision Control and Data Acquisition) системам ММI типа (Man-Machine Interface - интерфейс «человек-машина») был, по-видимому, одной из первых систем такого рода не только в России, но и в мире.

Именно в этот период были определены нормы параметров вибрации насосных агрегатов. Следует заметить, что численные значения норм, определенные в то время на небольшой выборке агрегатов по разработанной методике, претерпели незначительное изменение после широкомасштабного внедрения систем КОМПАКС®, когда они были уточнены и утверждены Госгортехнадзором России.

Большое внимание при разработке стационарных систем уделялось выбору места и способа крепления датчика вибрации. Традиционные способы крепления вибродатчиков (крепление на шпильке, магнитное крепление, клеевое крепление) либо требуют доработки конструкции агрегата (что недопустимо), либо недостаточно надежны в реальных условиях эксплуатации.

Был разработан способ крепления датчиков, не требующий доработки корпуса агрегата, что соответствовало требованиям Госгортехнадзора, достаточно надежный в эксплуатации и позволяющий получать максимум информации при минимальном количестве датчиков.

Сформулированы и реализованы основные требования к конструкции самих датчиков системы, прежде всего большой отдачи - до 100 пКл/м/с2 - для работы на длинные кабельные линии до 500 м и более, обеспечения их безотказной работы в течение всего срока эксплуатации систем (не менее 10 лет).

При дальнейшем развитии систем конструкция датчиков постоянно совершенствовалась, учитывая опыт реальной эксплуатации. Разработаны вибродатчики с магнитным креплением, термопары специальных конструкций, датчики тока, частоты вращения, давления, уровня, перемещения и т.д.

Таким образом, были изысканы способы обеспечения контролепригодности существующих машин и агрегатов взрывобезопасного исполнения без их доработки, разработаны конструкции датчиков и приспособлений для их крепления, реализующих стратегию диагностики минимальной стоимости - СДМС™ при допустимой ошибке распознавания.

Основание НПЦ «Динамика», стационарные системы вибромониторинга КОМПАКС® и Руководящий документ

Руководящий документРуководящий документ

В связи с успешным внедрением первых стационарных систем компьютерного мониторинга 11 июня 1991 г. в Омске был основан Научно-производственный центр «Диагностика, надежность машин и комплексная автоматизация» - НПЦ «Динамика».

В период с 1991 по 1994 гг. 10 установок Омского НПЗ были оснащены первыми системами компьютерного мониторинга состояния насосно-компрессорных агрегатов со встроенной автоматической экспертной системой - системы КОмпьютерного Мониторинга для Предупреждения Аварий и Контроля Состояния КОМПАКС®.

Внедрение систем сопровождалось созданием серьезной нормативной и методологической базы, основу которой составил Руководящий документ «Центробежные электроприводные насосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состояния типа КОМПАКС®. Эксплуатационные нормы вибрации», утвержденный Минтопэнерго и Госгортехнадзором РФ в 1994 году.

В данном документе впервые в мире были пронормированы для различных типов агрегатов не только виброскорость и виброперемещение, но и виброускорение, а так же скорости роста вибропараметров. А самое главное – этот документ разрешил при внедрении систем КОМПАКС® переход на эксплуатацию оборудования и ППР по фактическому техническому состоянию.

В феврале 1994 г. система компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния КОМПАКС® была принята Комиссией Минтопэнерго РФ и Госгортехнадзора России и рекомендована к широкому внедрению. Разработанные датчики, модули и системы в целом в комплексе с программным обеспечением испытаны, аттестованы и приняты Комиссией Департамента нефтепереработки Минтопэнерго совместно с Госгортехнадзором России. Системы КОМПАКС® аттестованы Госстандартом, включены в Государственный реестр средств измерений и разрешены к применению Госгортехнадзором России на всей территории Российской Федерации.

С 1995 г. началось широкомасштабное внедрение систем на предприятиях России. В период до 1998 г. были успешно внедрены системы в Ангарской НХК, Тобольском НХК, Волгоградском НПЗ, Ачинском НПЗ, Славнефть-Ярославском НПЗ.

Создание АСУ БЭР™ КОМПАКС®

Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования опасных производственных объектовАвтоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования опасных производственных объектовПервая книга НПЦ «Динамика»Первая книга НПЦ «Динамика»

В 1997 г. Была разработана технология и Автоматизированная система управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией и ремонтом оборудования опасных производственных объектов (АСУ БЭР™ КОМПАКС®), объединяющая стационарные системы мониторинга состояния оборудования, стендовые системы контроля качества агрегатов и их узлов, персональные системы автоматической вибродиагностики Compacs®-Micro в единую компьютерную диагностическую сеть Compacs-Net®.

В 1999 г. вышла книга «Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®):

Внедрение безопасных ресурсосберегающих технологий эксплуатации сложных производственных объектов, содержащих сотни и тысячи машин, агрегатов и прочего оборудования сегодня невозможно без применения методов и средств безразборной технической диагностики, обеспечивающих автоматическую оценку и прогнозирование технического состояния объектов и интервала безопасной эксплуатации в процессе их функционирования по прямому назначению во всем диапазоне рабочих режимов и влияющих факторов современного производства.

В настоящей монографии предпринята попытка подвести некоторые итоги развития систем компьютерного мониторинга и диагностики машинного оборудования КОМПАКС® за первые 10 лет работы специалистов НПЦ «Динамика» и предприятий-потребителей продукции Центра в нефтехимии и нефтепереработке.

За эти годы были разработаны и внедрены на различных стадиях «жизненного цикла» оборудования предприятий отрасли около сотни стационарных систем КОМПАКС® диагностики, мониторинга и прогнозирования технического состояния агрегатов, машин и механизмов, на основе, прежде всего, виброакустического метода неразрушающего контроля, которые обеспечили существенное снижение аварий, производственных неполадок и простоев технологических установок по этим причинам. Существенно повышено качество ремонта механизмов, узлов и агрегатов благодаря внедрению в ремонтном производстве предприятий диагностических систем, обеспечивающих объективный контроль качества ремонта.

Премия Правительства Российской Федерации

В 1998 г. за работу «Стационарные системы непрерывного мониторинга безопасной эксплуатации машинного оборудования потенциально опасных производств химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности» и широкое внедрение стационарных систем мониторинга и вибродиагностики КОМПАКС®Премией Правительства Российской Федерации в области науки и техники был удостоен коллектив авторов: Малов Е.А. (Госгортехнадзор РФ), Бронфин И.Б., Долгопятов В.Н. (Омский НПЗ), сотрудники НПЦ «Динамика» – Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Мелинг А.Я., Тарасов Е.В., Павленко Б.А.

Российская газета - о присуждении Премии Правительства РФ коллективу авторов НПЦ «Динамика»Российская газета - о присуждении Премии Правительства РФ коллективу авторов НПЦ «Динамика»Медаль Премии Правительства РФМедаль Премии Правительства РФ


Заключение Комиссии Госгортехнадзора РФ о возможности и целесообразности применения АСУ БЭР™ КОМПАКС®

В 2003 г. система комплексного мониторинга состояния машинного и статического оборудования в реальном времени, а также комплексные системы непрерывного и периодического мониторинга НХК на основе автоматизированных систем управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС® прошли всесторонние испытания и были принята Комиссией Госгортехнадзора РФ. Комиссия рекомендовала широкое внедрение АСУ БЭР™ КОМПАКС® на нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях страны. В частности, в заключении было указано:

1. Внедрение системы комплексного мониторинга состояния оборудования НХК КОМПАКС®обеспечивает резкое снижение числа внезапных для персонала отказов всего диагностируемого оборудования технологической установки и повышает его надежность за счёт своевременного круглосуточного оповещения системой персонала о месте, времени и причинах возникновения неисправностей.

2. Высокая надёжность, низкая стоимость и простота использования системы выгодно отличают его от западных аналогов.

3. Широкое внедрение систем комплексного мониторинга состояния оборудования НХК на предприятиях России позволит эксплуатировать и ремонтировать как насосно-компрессорное, так и технологическое оборудование по фактическому техническому состоянию, даст большой экономический и экологический эффект и является, по мнению комиссии, необходимым.

4. Комиссия рекомендует:

1) проектным организациям при выполнении проектов реконструкции и строительства технологических установок и предприятий закладывать в проекты системы комплексного мониторинга состояния машинного и технологического оборудования в реальном времени;

2) химическим, нефтехимическим и нефтеперерабатывающим предприятиям оснащать действующие, реконструируемые и вновь вводимые мощности указанными системами;

3) разработчику-изготовителю систем комплексного мониторинга - НПЦ «ДИНАМИКА» - совместно с заинтересованными организациями подготовить Руководящий документ, регламентирующий порядок реализации изложенных требований и рекомендаций на предприятиях, подконтрольных Госгортехнадзору России.


Развитие и широкомасштабное внедрение систем КОМПАКС®

В конце XX века системы КОМПАКС® шагнули за пределы нефтеперерабатывающей, нефтедобывающей и нефтехимической отраслей народного хозяйства – проведено успешное внедрение систем в горнодобывающей и металлургической отраслях, коммунальном хозяйстве, в машиностроении и на железнодорожном транспорте. Помимо традиционных заказчиков – НГК: Газпром, Газпромнефть, Сибур, Лукойл, Роснефть, ТНК-BP, нефтеперерабатывающих заводов в Украине и Казахстане, системы начали активно продвигаться и в ОАО «РЖД»; в горно-рудной промышленности – ОАО Сильвинит, Уралкалий, АК АЛРОСА; в металлургической отрасли – Выксунский металлургический завод, Магнитогорский металлургический комбинат; в портовом хозяйстве – ОАО «Распределительно-перевалочный комплекс «Высоцк «ЛУКОЙЛ-II»; в машиностроении – Первомайский электромеханический завод им.К.Маркса (Украина), Завод Авиационных Подшипников (г. Самара), ОАО «Волгограднефтемаш»; в энергетике - Рефтинская ГРЭС (Свердловская обл.).

С 2003 г. началось широкомасштабное внедрение системы мониторинга состояния колонно-емкостного оборудования КОМПАКС®-АЭ.

В 2005 г. был осуществлен первый экспортный контракт – поставка стационарных систем КОМПАКС® в республику Болгария, с тех пор мы ежегодно поставляем системы, проводим работы и оказываем услуги на территории ближнего и дальнего зарубежья. Более 12 отраслей народного хозяйства с успехом используют разработанные и внедренные нами системы и подходы к безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования и процессов.

Горнодобывающая отрасль, металлургическая отрасль, коммунальное хозяйство, машиностроение, порты и наливные терминалыГорнодобывающая отрасль, металлургическая отрасль, коммунальное хозяйство, машиностроение, порты и наливные терминалы


НПЦ «Динамика» сегодня

В июле 2015 г. был образован Совет директоров НПЦ «Динамика», возглавил который Костюков Владимир Николаевич. На должность Генерального директора назначен Костюков Андрей Владимирович, а на должность Первого заместителя генерального директора - технический директор Костюков Алексей Владимирович.

За 44 года работы в области виброакустической диагностики и мониторинга разработаны и внедрены в производство в различных отраслях народного хозяйства более 680 автоматизированных диагностических комплексов, систем и приборов. Данное оборудование обеспечивает объективную оценку технического состояния на всех этапах «жизненного цикла» машин, механизмов и агрегатов - при разработке и доводке конструкции в опытном производстве, серийном производстве и эксплуатации. Новизна технических решений подтверждена более 125 авторскими свидетельствами и патентами РФ на изобретения, промышленные образцы и полезные модели, свидетельствами о государственной регистрации программ для ЭВМ и свидетельствами на товарные знаки, в т.ч. международными патентами на промышленные образцы.

Научную деятельность под руководством Председателя совета директоров Научно-производственного Центра Владимира Николаевича Костюкова, - лауреата Премии Правительства РФ, доктора технических наук, профессора, - ведут доктора и кандидаты наук, аспиранты, высококвалифицированные специалисты и перспективные студенты. За эти годы подготовлены и защищены две докторских и пять кандидатских диссертаций, на выходе находятся еще несколько диссертационных работ. Процесс прикладных исследований и разработок носит глобальный и непрерывный характер.

Программное обеспечение в составе автоматических систем вибродиагностики и мониторинга состояния оборудования КОМПАКС®, проверенное более чем 25-летней практикой на сотнях производств, десятках тысяч машин и агрегатов, сотнях тысяч подшипников, обеспечивает надежную безаварийную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования в промышленности и на транспорте!

Ежегодно пополняется и неуклонно растет фонд объектов интеллектуальной собственности и публикаций.

Патенты и свидетельства на объекты интеллектуальной собственности НПЦ «Динамика»Патенты и свидетельства на объекты интеллектуальной собственности НПЦ «Динамика»

На сегодняшний день Научно-производственный центр «Динамика» прочно стоит на ногах, является лидером мировой науки и практики в области разработки, производства и внедрения комплексных систем мониторинга состояния оборудования. Системы КОМПАКС®обеспечивают безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию сотен производств, осуществляя мониторинг состояния в реальном времени свыше 23000 единиц разнообразного оборудования более 2400 типов. Совокупный ежегодный экономический эффект от внедрения всех систем КОМПАКС® в России и за рубежом превышает 10 миллиардов рублей, а расчет чистой приведенной стоимости (NPV) инвестиций в наши системы показывает совокупную экономию от сокращения затрат и потерь народного хозяйства более 200 миллиардов рублей!

Важнейшим приоритетом нашего предприятия является возможность неограниченного профессионального роста сотрудников, обеспечиваемого непрерывными научными исследованиями в различных отраслях знаний, разработкой новых видов продукции, программных и технических средств на основе последних научных достижений, проверенных практикой. Развитию человеческого капитала в нашей организации всегда уделялось и уделяется первостепенное внимание. Мы стоим на принципах роста интеллектуальных и творческих способностей сотрудников.

Основополагающим принципом социальной политики Центра является позитивная и конструктивная реакция всего персонала на изменения во внешней среде, которая обеспечивается непрерывным тренингом, учебой и повышением квалификации всех без исключения сотрудников и большинства наших партнеров, а так же объективной оценкой вклада каждого в общее дело по обеспечению экономически эффективной ресурсосберегающей безопасности и результативности промышленных производств на основе мониторинга их состояния в реальном времени. Можно однозначно утверждать, что коллектив Центра – это одна команда, девиз которой:

«Через надежность и качество к ресурсосберегающей безопасности, эффективному производству и процветанию общества!»



Подробнее:http://www.dynamics.ru/about/history/

© НПЦ «Динамика»

Сотрудников зарегистрировано: 1
Ключевых сотрудников: 2
  • Костюков Владимир Николаевич
    Костюков Владимир Николаевич
    Костюков Владимир Николаевич
    Председатель Совета директоров, Научный руководитель - главный конструктор, д.т.н.
  • Костюков Андрей Владимирович
    Костюков Андрей Владимирович
    Костюков Андрей Владимирович
    Генеральный директор НПЦ «Динамика», член Совета директоров, кандидат экономических наук
Продукты / Услуги
5 типов оборудования

Стационарная система мониторинга состояния оборудования КОМПАКС® предназначена для обеспечения безопасной экологически чистой ресурсосберегающей эксплуатации оборудования взрывопожароопасных производств, предупреждения аварий, производственных неполадок и управления техническим состоянием оборудования путем его непрерывного компьютерного мониторинга. Система вибродиагностики КОМПАКС® обеспечивает в автоматическом режиме, без участия человека, диагностику, мониторинг и прогноз технического состояния агрегатов с выдачей предписаний по ближайшим неотложным действиям с оборудованием технологическому персоналу в операторную установки и руководству предприятия посредством диагностической сети.

Мониторинг технического состояния - это диагностика всех основных неисправностей оборудования и входящих в его состав узлов с вероятностью, близкой к 1, на непрерывно примыкающих интервалах времени, в течении которого состояние оборудования существенно не меняется. Мониторинг технического состояния оборудования позволяет своевременно обнаруживать возникновение деструктивных нагрузок, дефектов и неисправностей и принять оперативные меры по восстановлению удовлетворительного технического состояния оборудования или приостановить развитие неисправностей в нем.


Вибромониторинг состояния оборудования системой КОМПАКСВибромониторинг состояния оборудования системой КОМПАКС
Диагностическая станция системы КОМПАКС®

В комплексной системе мониторинга КОМПАКС® используются такие методы неразрушающего контроля, как вибрационный, акустико-эмиссионный, тепловой, электрический, вихретоковый, акустический, оптический и др. Использование этих методов в комплексе позволяет на единой программно-аппаратной платформе и в единой информационной среде контролировать как динамическое оборудование (насосы, компрессоры и т.д.), так и статическое (колонны, реакторы, резервуары, трубопроводы) - система КОМПАКС®-АЭ.

Датчики вибрации позволяют измерять совместно 3 вибропараметра: виброускорение, виброскорость и виброперемещение. Совместный анализ виброускорения, виброскорости, виброперемещения, их скоростей роста, стохастических и спектрально-корреляционных характеристик вибропараметров позволяет выявить дефекты на стадии зарождения, что подтверждено 20-летним опытом эксплуатации систем КОМПАКС® на сотнях производств 12 отраслей народного хозяйства.

Комплексная стационарная система мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® относится к системам первого класса (по стандарту РФ ГОСТ Р 53564-2009) и может применяться для комплексного мониторинга всей технологической установки, включая объекты первой, второй и третьей категорий с возможностью автоматической блокировки опасных агрегатов и обеспечивать безопасную ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию.

Применение системы мониторинга КОМПАКС® позволяет предприятиям перейти на ресурсосберегающую эксплуатацию оборудования по фактическому техническому состоянию, что разрешено соответствующими национальными стандартами Российской Федерации: ГОСТ Р 53565-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производственных объектов. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов», ГОСТ Р 53564-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга», ГОСТ Р 53563-2009 «Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации», другим нормативно-техническим документам РФ. Применение системы КОМПАКС® позволяет избежать необоснованных ремонтов и существенно увеличить межремонтный период эксплуатации оборудования.

Диагностика состояния оборудования всей установки системой КОМПАКСДиагностика состояния оборудования всей установки системой КОМПАКС
Система КОМПАКС® контролирует
состояние оборудования различных типов
на единой программно-аппаратной платформе

Преимущества системы КОМПАКС®

Системы мониторинга технического состояния оборудования КОМПАКС® автоматически осуществляют в реальном времени:

  • диагностику и прогнозирование основных неисправностей (>95-98%) оборудования с ранним обнаружением, полным использованием ресурса и сохранением ремонтопригодности;
  • предупреждение персонала о ближайших неотложных действиях по управлению состоянием оборудования;
  • контроль исполнения диагностических предписаний систем и действий персонала посредством сетевых (Internet) технологий;
  • формирование планов целенаправленных ремонтов на основе фактического состояния оборудования;
  • ведение баз данных диагнозов, работ, замен и ресурсов оборудования, представление отчетов на всех уровнях управления предприятием;
  • выявление и ликвидацию фундаментальных причин отказов оборудования;
  • устранение ошибок проектирования и монтажа;
  • оптимизацию технологических схем и состава оборудования.

Системы сертифицированы по самым строгим требованиям взрывобезопасности (0ExiaIICT6).

Системы внесены в Государственный реестр средств измерений под № 20269-07 (Сертификат об утверждении типа средств измерений RU.C.28.004.А № 27641).

Системы имеют открытую архитектуру, возможность наращивания до 8192 измерительных каналов в соответствии с требованиями Заказчика и интеграции с системами АСУ ТП посредством ПО COMPACS®-OPC Server.

Системы имеют встроенную систему самодиагностики, высокую наработку на сбой/отказ, что обеспечивает их эксплуатацию в необслуживаемом режиме в течение межремонтного пробега технологического объема, и предъявляют минимальные требования к персоналу.



Подробнее:http://www.dynamics.ru/products/compacs-m/
© НПЦ «Динамика»

Документы

Система КОМПАКС®-АЭ является частью системы комплексного компьютерного мониторинга КОМПАКС®, которая может использоваться самостоятельно, и предназначена для непрерывного мониторинга и оценки технического состояния опасных производственных объектов, в частности, коксовых камер, реакторов, трубопроводов и другого статического оборудования без вывода их из эксплуатации. Мониторинг осуществляется по параметрам вибрации, акустической эмиссии (АЭ), температуры, давления, напряженно-деформированного состояния и другим, с обнаружением процессов трещинообразования и отклонений в ведении технологического процесса.

В последнее время одним из наиболее эффективных методов контроля технического состояния признан акустико-эмиссионный (АЭ) контроль.

К достоинствам акустико-эмиссионного метода неразрушающего контроля можно отнести: интегральность (объект контролируется полностью), универсальность (контролировать можно любые конструкции и материалы в практически любых условиях, в том числе и находящиеся в эксплуатации), дистанционность (не требуется подготовка всей поверхности объекта, например, снятие теплоизоляции, за исключением мест установки датчиков). Его возможности при минимальных инструментальных и людских затратах позволяют не только обнаруживать и регистрировать развивающиеся дефекты, но и классифицировать их по степени опасности. Из акустико-эмиссионного сигнала с каждого датчика выделяется множество параметров, характеризующих состояние оборудования. Помимо датчиков акустической эмиссии, в системе применены уникальные оптоволоконные преобразователи, которые измеряют температуру поверхности сосудов и трубопроводов и деформацию по осям X-Y.

Система КОМПАКС®-АЭ позволяет в технологическом режиме контролировать состояние материала, определять наличие, местоположение и категорию источников акустической эмиссии. Система визуализирует состояние колонно-емкостного оборудования и трубопроводов на развертке по зонам локации. При зарождении и развитии дефекта система указывает его расположение, характер дефекта, скорость его развития и степень опасности. Персонал получает возможность своевременно принимать меры, планировать ремонтные работы, предотвращать аварийные ситуации. При проведении ремонта нет необходимости производить осмотр всей поверхности сосудов или трубопроводов: работу проводят в автоматически указанных системой местах.

Преимущества системы КОМПАКС®-АЭ

  • Отображение результатов мониторинга на мониторе в виде цветных пиктограмм (зеленый цвет – норма, желтый – требует принятия мер, красный – недопустимо) и диаграмм с цифровыми значениями параметров в интуитивно понятной персоналу форме.
  • Надежная регистрация сигналов в условиях высокого уровня индустриальных помех, интегральная оценка состояния объектов в процессе эксплуатации, обеспечение локализации источников акустической эмиссии - областей возникновения и/или роста дефектов.
  • Использование данных, полученных из системы КОМПАКС®-АЭ, в качестве материала инструментального контроля при расчете ресурса оборудования, что позволяет продлевать его ресурс без вывода из эксплуатации.
  • Многостадийная обработка сигналов, включающая предварительную фильтрацию, обработку сигналов и выделение акустико-эмиссионных импульсов на аппаратном уровне. Фильтрация импульсов в процессе дискриминации событий.
    Многостадийная обработка акустико-эмиссионных сигналов системой КОМПАКС-АЭМногостадийная обработка акустико-эмиссионных сигналов системой КОМПАКС-АЭ
  • Формирование вектора диагностических признаков по каналам в соответствии с РД 03-299-99.
    Формирование вектора диагностических признаков по каналам системой КОМПАКС-АЭФормирование вектора диагностических признаков по каналам системой КОМПАКС-АЭ
  • Локация АЭ-событий в условиях априорной неопределенности свойств материалов, конструкций стенок объектов и особенностей распространения акустических волн. Она производится на основе 3D-модели объекта с использованием статистических данных на заданном интервале наблюдения, в зависимости от особенностей эксплуатации объекта и с учетом его технологического цикла.
    Локация АЭ-событий на основе 3D-модели объекта системой КОМПАКС-АЭЛокация АЭ-событий на основе 3D-модели объекта системой КОМПАКС-АЭ
  • Автоматическое распознавание источников акустической эмиссии путем выделения кластеров с повышенной активностью на карте локации событий, с использованием адаптивных критериев на основе вероятностных моделей.
    Автоматическое распознавание источников акустической эмиссии системой КОМПАКС-АЭАвтоматическое распознавание источников акустической эмиссии системой КОМПАКС-АЭ
  • Мониторинг состояния источников акустической эмиссии, оценка степени опасности источников по динамике активности на основе экспоненциальной модели развития дефектов, встроенная экспертная система с автоматической выдачей предписаний персоналу.
  • Полная самодиагностика системы, начиная от измерительного тракта, контроля целостности кабеля датчика, исправности самого датчика, контроля наличия акустического контакта датчика с объектом, правильности установки датчика, то есть геометрического расположения датчика на объекте, и заканчивая оценкой погрешности локации и мертвого времени системы.
Диагностическая станция, медиаконвертеры, блоки питания, модули акускустических сигналов и датчики акустической эмиссииДиагностическая станция, медиаконвертеры, блоки питания, модули акускустических сигналов и датчики акустической эмиссии
Схема системы КОМПАКС®-АЭ

Многоканальная цифровая аппаратная платформа системы КОМПАКС®-АЭ

Все аппаратные средства системы КОМПАКС®-АЭ размещаются в непосредственной близости от объекта диагностики. Датчики АЭ размещаются на объекте и подключаются к модулям акустических сигналов коаксиальным кабелем. Все модули соединяются в единую сеть либо по топологии цепи, либо в кольцо стандартным UTP-кабелем. Синхронизация модулей реализуется по тому же кабелю.

С помощью взрывозащищенных медиаконвертеров диагностическая информация передается по волоконно-оптической линии связи в диагностическую станцию. Питание аппаратной части производится стандартным напражением 220 В от ближайшей подстанции.

В системе обеспечена взрывозащита по классу 1ExibIIBT4.



Подробнее:http://www.dynamics.ru/products/compacs-ae/
© НПЦ «Динамика»

Документы
Документы компании
Новости
Внедрение системы диагностики электродвигателей КОМПАКС-РПЭ на ООО «ЯНОС-Энерго»

Диагностическая станция системы диагностики электродвигателей КОМПАКС-РПЭДиагностическая станция системы диагностики электродвигателей КОМПАКС-РПЭ

В марте 2016 года на ООО «Ярославнефтеоргсинтез-Энерго» было проведено внедрение системы КОМПАКС®-РПЭ. Система КОМПАКС®-РПЭ предназначена для диагностики технического состояния электродвигателей на участке ремонта при входном и выходном контроле.


Внедрение системы вибродиагностики оборудования КОМПАКС на установке 43-103 АО «Газпромнефть-Омский НПЗ»

Вибродиагностика промышленных насосов системой КОМПАКСВибродиагностика промышленных насосов системой КОМПАКС

Оснащение машинного оборудования установки 43−103 Омского НПЗ стационарной системой компьютерного мониторинга для предупреждения аварий и контроля состояния КОМПАКС® было начато еще в 1993 году. Тогда под оснащение попали 29 насосных агрегатов. К 2008 году под непрерывным контролем системы находилось уже 65 машин.


«Газпром нефть» провела международную отраслевую конференцию о перспективах развития технологий в нефтепереработке

В Санкт-Петербурге прошла конференция «За горизонтом: нефтепереработка 2030 — цифровой завод», организатором которой выступила «Газпром нефть» в партнерстве с технологическими лидерами WIPRO, Honeywell, SAP. В конференции также приняли участие представители «Роснефти» и ЛУКОЙЛа, и представители российских и международных компаний, специализирующихся на создании высокотехнологичных продуктов и IT-решений для нефтегазовой и других отраслей промышленности: Siemens, Yokogawa, General Electric, IBM, AspenTech, НАВГЕОКОМ, Гетнет, НПЦ «Динамика» и другие.


Новости 1-3 из 3.
Фотографии все фотографии
Добавить фотографии